涂裝工藝技術(shù)邊界要求的探究

摘要：介紹了汽車涂裝車型開發(fā)對車身設(shè)計提出更高的要求，來達到減少涂裝設(shè)備的改造費用，質(zhì)量風(fēng)險和影響人機工程的操作類問題。規(guī)范了局部的面的造型、不同工藝孔的大小及結(jié)構(gòu)、翻邊及包邊的一致和R角的尺寸和鈑金搭接的縫隙大小等技術(shù)要求。

關(guān)鍵詞：支點孔；翻邊；包邊；鈑金搭接

汽車涂裝線一般為混線生產(chǎn)，這樣在導(dǎo)入新車型時，工藝開發(fā)過程就要嚴(yán)格按照工藝開發(fā)技術(shù)要求執(zhí)行，來減少設(shè)備改造和質(zhì)量風(fēng)險。一般車型工藝開發(fā)過程需要從通過性技術(shù)要求、各種工藝孔技術(shù)要求、可操作性的邊界技術(shù)要求和避免涂裝工藝的無干涉技術(shù)要求進行規(guī)范，以達到減少新車型共線生產(chǎn)設(shè)備改造、規(guī)避質(zhì)量風(fēng)險及實物質(zhì)量提升和涂裝工藝的一致性提升。本文 主要介紹汽車涂裝新車型開發(fā)的工藝技術(shù)要求，以最小的改造費用實現(xiàn)新車型共線生產(chǎn)，既滿足工藝一致性要求也提升了實物質(zhì)量的經(jīng)驗分享。

通過性技術(shù)要求

涂裝通過性技術(shù)要求是新車型能否順利通過涂裝車間生產(chǎn)線的重要指標(biāo)，包括支點孔要求、尺寸重量要求等。

涂裝機械化運輸需要的支點孔（見圖1）應(yīng)與原產(chǎn)線的車型支點孔的孔徑和三維坐標(biāo)尺寸一致，且支點孔為滿足強度要求一般為翻邊的，支點孔（含加強板）Z向尺寸不小于4.5mm。機械化支點孔距車身底板應(yīng)≥35mm，孔內(nèi)φ60mm范圍內(nèi)沒有車身件，這樣才能在涂裝電泳機械化運輸鎖緊時不會干涉。

當(dāng)然，目前很多涂裝線的機械化運輸方式還有前支后托的方式。當(dāng)采用托舉方式時，對托舉位置（側(cè)裙牙邊）需有足夠的強度，以免產(chǎn)生變形。一般側(cè)裙壓邊采用的三層鋼板需平齊。

圖1 一種車型的支點孔

工藝孔技術(shù)要求

涂裝工藝孔包括排氣孔、瀝液孔、電泳孔、輔具孔和注蠟孔等。一般前蓋、后蓋安裝電泳輔具后的角度為5～10°，要求入槽的最高面有排氣結(jié)構(gòu)；在內(nèi)板筋型面結(jié)構(gòu)不能過陡、不能過深；同時，加強板若有易積氣的結(jié)構(gòu)，需有貫通孔，位置處于封閉空腔（安裝電泳輔具后）的最高點。

1.排氣孔

一般前蓋φ6mm以上的排氣孔3個，有臺階的Z向要盡可能低，也可設(shè)計為排氣通道。后蓋頂端一般開有排氣孔，平面均布3個φ5mm以上孔或最中間有1個φ6mm以上孔，平面2開有其他孔。一般門上段需要φ6mm以上排氣孔1個，加強板與內(nèi)外板形成的空腔最高處要留有排氣通道。前流水槽的設(shè)計時應(yīng)考慮到排氣的要求，避免出現(xiàn)容易積氣的結(jié)構(gòu)。一般在最低處開2個凸臺，凸臺尺寸：20mm×3mm。

2.瀝液孔

PT-ED過程中的每個腔體的最低面均有瀝液通道，瀝液孔一般為φ8mm以上的孔。為確保門內(nèi)板的瀝液徹底，一般門下部開孔尺寸為8mm×15mm左右，前門3個，后門2～3個。

PT-ED過程中的每個型面結(jié)構(gòu)的最低面均有瀝液通道，前地板不存在沒有瀝液孔的凹筋。一般孔φ30mm或以上的孔上8個，可利用焊鉗過孔、焊裝吊具孔、支點孔等；一般底部開四個30mm×3mm以上的瀝液凸臺，凹面處直接利用焊裝定位孔。地板上與橫梁縱梁的對應(yīng)位置有φ10mm以上的排氣孔，無孔的區(qū)域每隔100～150mm左右有20mm×3mm以上的排氣凸臺。一般對于安裝R14、R15的備胎的備胎池，需開3～4個φ30mm的瀝液孔，對于安裝R16、R17的備胎的備胎池，需開3～4個φ40mm的瀝液孔，非全尺寸備胎可適當(dāng)減少。

3.電泳孔

電泳孔尺寸與孔間距設(shè)計對應(yīng)關(guān)系見表1。

一般車身頂蓋橫梁電泳孔（見圖2）要在頂蓋前部和后部位設(shè)計5～7個凸臺或頂梁和頂蓋是用膠連接，間隙3mm。頂蓋中間一般設(shè)計最小φ8mm孔，間距≤150mm，且此梁和頂蓋使用膠聯(lián)接，間隙有3mm以上。頂蓋尾部建議開排氣孔，且頂蓋不宜為蒼穹頂（中心高，兩邊低）。

操作性工藝技術(shù)要求

1.結(jié)構(gòu)要求

型面結(jié)構(gòu)、鉸鏈結(jié)構(gòu)應(yīng)避免遮擋PVC膠槍路徑、與膠槍干涉等結(jié)構(gòu)（見表2），影響PVC操作要求。鉸鏈位置，后蓋在最大開啟角度的情況下，后蓋頂端包邊與后圍的最小間隙需要≥15mm，以確保涂膠有足夠的操作空間。

2.密封要求

前風(fēng)擋處牙邊如需密封，需預(yù)留打膠操作面并在焊裝進行打膠處理，此處涂裝無法操作（見圖3）。發(fā)倉部位各需打膠的焊縫的間隙或鈑金之間的搭接孔不能大于3mm（含公差），以免涂裝打膠密封不嚴(yán)（見圖3）。

3.包邊尺寸技術(shù)要求

（1）常規(guī)區(qū)域包邊尺寸及涂膠要求 "車門包邊壓邊距離一般要求8-10mm，同時保證承膠面≥5mm（見圖4），門蓋的膠條尺寸通常為10mm（見圖5），所以要保證細密封膠條的施工操作。

（2）局部特殊區(qū)域（見圖6）包邊 "需根據(jù)具體結(jié)構(gòu)確定，設(shè)計原則如下。

1）包邊R角一般分兩種情況，當(dāng)R角較小時，造型犀利，包邊呈輕壓半包狀態(tài)，角度≤30°，包邊寬≥3mm，涂膠方式為抹膠或刮膠處理。當(dāng)R角較大時，造型過度平緩，包邊完全壓實，包邊寬≥5mm，涂膠方式為直接連續(xù)打膠，無需特殊處理。

2）若壓合角度能做到≤30°角的盡量按≤30°角壓合（見圖7），翻邊長度要求3～4mm左右，不宜過長，半包區(qū)域PVC涂膠要密封嚴(yán)實（見圖8）。

3）若壓合角度只能做到＞60°角的，原則上按如圖9所示直接改為直角90°翻邊，避免人工抹膠時劃傷手指。

（3）特殊部位打膠要求 "如后蓋上下板搭接結(jié)構(gòu)涂膠， 影響PVC外觀質(zhì)量，最好結(jié)構(gòu)上設(shè)計外飾條。后蓋外板上、下板搭接結(jié)構(gòu)涂裝技術(shù)要求如下。

結(jié)構(gòu)類型1如圖10所示，鈑金搭接區(qū)域結(jié)構(gòu)要求涂膠面≥5mm，安裝孔距離涂膠線≥5mm。

結(jié)構(gòu)類型2如圖11所示，圖示區(qū)域結(jié)構(gòu)要求涂膠面≥5mm，若涂膠處留有安裝孔，則要求孔距離涂膠線至少5mm；此外，關(guān)注此處尾燈安裝板、上外板與下外板三層板搭接處強度，增加焊點及結(jié)構(gòu)膠，規(guī)避PVC開裂問題。

圖11 后蓋上下板搭接結(jié)構(gòu)示意

門蓋輔具孔涂裝工藝技術(shù)要求

車型開發(fā)一般需要考慮車型輔具的沿用性，需要根據(jù)數(shù)據(jù)進行沿用可行性分析：

（1）電泳前蓋輔具 "電泳前蓋輔具一般下支撐點在水箱上橫梁上，現(xiàn)在部分車型在設(shè)計時會有不帶水箱橫梁的情況進入涂裝，那么就要在輔具開發(fā)時運用其他支撐點。

（2）電泳后蓋輔具 "電泳后蓋輔具一般是利用緩沖塊安裝孔和后保支架的結(jié)構(gòu)，使用Y型輔具支撐。電泳輔具需要結(jié)合后蓋排氣瀝液狀態(tài)，以及后蓋在輔具安裝狀態(tài)下，后蓋不超出面漆滑橇后端的空間分析。

（3）面漆四門兩蓋輔具 "面漆四門輔具主要考慮是定位孔位置和支撐點。A車型項目側(cè)門均新開發(fā)，輔具需重新開發(fā)彈簧工裝，但需要考慮輔具通用性，能與B車型通用。

（4）面漆兩蓋輔具 "面漆后蓋輔具主要考慮與后蓋鎖孔配合的輔具結(jié)構(gòu)和支撐點。為確保輔具的沿用，B車型的前蓋鎖扣的形式和位置沿用A車型現(xiàn)有形式，面漆后蓋輔具根據(jù)數(shù)據(jù)分析沿用C車型的可行性。

5.門蓋噴涂技術(shù)要求

門蓋噴涂技術(shù)要求控制要點及方案見表3。

A、B柱涂裝技術(shù)要求

1.電泳工藝孔要求

車身A、B柱工藝孔如見圖12、圖13所示，設(shè)計如下：

1）在鈑金間距≥6mm情況下，A/B柱上加強板每個型面的電泳孔錯位排列，每相鄰面上孔間距≤150mm，且至少有一個孔徑≥φ20mm。

2）各型面過渡區(qū)域可以適當(dāng)減少到4～6mm，并且過渡區(qū)長度≤5mm。

圖12 A柱截面示意

2.膠塊及貼合面大小

A柱膠塊安裝定義要避讓電泳孔（見圖14），保證間距≥30mm。關(guān)于A、B柱鉸鏈設(shè)計（見圖15）定義如下：A柱鉸鏈貼合面≤80mm×45mm，增加A柱強度貼合面≤290mm×35mm，建議使用鍍鋅材質(zhì)；B柱鉸鏈貼合面≤80mm×60mm，增加B柱強度貼合面≤290mm×35mm，建議使用鍍鋅材質(zhì)。

結(jié)語

在新車型開發(fā)過程中，工藝技術(shù)邊界要求也是基于過往的生產(chǎn)問題及競品車型的優(yōu)秀結(jié)構(gòu)案例，不斷地進行總結(jié)迭代提升，使產(chǎn)品在市場上保持一定的競爭力。這對于在研車型生產(chǎn)成本的降低，開發(fā)周期的縮短及質(zhì)量性能方面的提升都有著十分重要的意義。

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