汽車投產制造中的項目管理

摘要：對于汽車制造企業而言，完善的制度、明確的分工、合理的職責已經成為公司快速發展的必要條件。汽車從無到有需要經歷的過程復雜程度不言而喻，但往往被關注的只是研發階段，真正的投產階段總會被忽略。一個汽車產品是否成功，投產是至關重要的，而投產階段的有效管理不僅可以提高產品質量、生產能力、降低成本，還可以提高整個公司的經濟效益。

關鍵詞：汽車投產；項目管理；過程把控；質量提升

0 前言

眾所周知，汽車的開發過程非常復雜和繁瑣，因此汽車行業的項目管理也非常多，其中包括項目范圍管理、項目時間管理、項目成本管理、項目品質管理等，但汽車投產制造中的項目管理目前還有所缺失。為了能夠交付滿意的、具有期望的、成功的汽車產品，汽車投產制造中的項目管理尤為重要，亟需推進實施。

1 汽車投產要求

一輛車必須完成整車試驗和零部件試驗才能滿足投產要求。整車試驗和零部件試驗按階段及樣件狀態可分為設計驗證（DV）試驗和產品驗證（PV）試驗，其中包括各階段的耐久測試、疲勞測試、可靠性及適應性測試等。

整車試驗一般會先擬定一個設計驗證計劃和報告（DVPamp;R）的試驗計劃。整車試驗多以試驗內容來區分，包含各個專業方向的試驗，如可靠性試驗、性能測試、噪聲-振動-聲振粗糙度（NVH）試驗、風洞試驗、低溫試驗、高溫試驗、高原試驗、粉塵試驗等。其中，可靠性試驗即道路試驗，一般需要試驗車輛行駛很多批次，每批次行駛幾萬km 到幾十萬km 不等，工作量相對較大；可靠性試驗是最重要也是最昂貴的。性能測試一般包括制動性能、加速性能、換擋性能、NVH 性能等更細的專項測試，一般有30～50 項內容，需要在專門的場地進行。

零部件試驗中，DV 試驗是最早的試驗，是指對零部件設計狀態的驗證；PV 試驗為小批量的試驗驗證，主要針對零件是否一致性的驗證，要求是為生產線下來的小批量的工裝驗證，其試驗內容一般包括穩態耐久試驗、動態耐久試驗、NVH 驗證、高寒高熱等關鍵影響因素的驗證。

另外，還有一部分補充試驗，例如：為了測試白車身強度，應通過車身撕裂試驗［1］；為了適應某些法規要求，還應專門進行法規試驗，如揮發性有機化合物（VOC）測試、車內空氣質量測試及碰撞試驗等。

零部件準備情況的有效監控，是汽車能否正常進入投產的關鍵因素。例如零部件的真實PV 試驗狀態、零部件的工裝樣件（OTS）認可狀態、生產件批準程序（PPAP）狀態等，投產基地質量管理團隊與新品質量團隊必須以統一團隊作戰，形成有效的信息分享，并將問題上升至決策機制，才能確保汽車的順利投產。只有在整車試驗、零部件試驗、零部件狀態驗證均完成并達標后，車輛才能正式進入工廠，進行生產線的小批量試裝。

2 汽車投產過程控制

汽車投產過程、前期準備、后續上線生產時對于關鍵過程的控制，是驗證投產項目管理是否起作用的關鍵因素。

2. 1 產品質量

產品質量分為工藝性質量、功能性質量和可靠性質量。其中，工藝性質量是能檢測到的物理質量，包括汽車AB 柱的間隙、汽車組合儀表間隙等，這是最基礎的、直觀的、可感知的質量要求。產品投產前期會通過車身組合檢具（CUBING）匹配、單件藍光掃描、人工手動測量等多種方式進行控制；投產過程及投產后主要通過商品性評價進行控制。功能性的質量，即產品的功能滿足質量要求，如汽車駕駛性能、制動性能，雨刷功能等。產品投產過程中及項目各階段中的整車功能檢查表是對此項產品功能的有力管控。可靠性質量是需要大量的長周期驗證才能確認的質量，如開關的撥動使用壽命、各項電器元件使用壽命等。整車級耐久試驗報告和零部件級耐久試驗報告是對可靠性質量的有效證明，產品質量成熟是投產管控的第一步［2］。

2. 2 制造質量

制造質量體現在生產過程中，影響整體產能和產品的最終狀態。制造質量保障包括以下4 個方面：① 人員管理。制作現場作業標準卡，對員工作業手法進行標準化培訓，規范員工操作手法，提升執行意識，完成關鍵崗位的培訓及人員考評，實現每個關鍵崗位員工都持有上崗證。② 培訓管理。開展新車型、新材料的專題培訓，梳理有配置區分的零部件，制作差異件防錯掛牌，工藝員對員工及班組長進行一對一培訓并進行考查，確認員工能區分差異件后，簽字并懸掛在工位。班組長、工藝員對工位進行督查，同時對員工進行技能培訓并考核。各班組安排技能不熟練的員工進行實車拆裝培訓，并制定培訓計劃，培養多技能員工，確保關鍵崗位有人員儲備。③ 質量管理。對存在差異零件的崗位設置自檢、互檢工位，完善工藝文件；制定分層審核計劃，編制分層審核表，明確各工位的審查內容，按計劃開展分層審核。對現場的標準化作業進行跟蹤確認，每天召開例會，將評審問題、低級問題和自互檢問題在會上落實到班組，并落實管控措施，要求問題措施做到日清解決。④ 工裝管理。對跨部門問題整改情況進行協調確認，對所有工裝進行統計并形成臺賬。制定點檢表，要求員工、班組長和工藝員定期對工裝狀態進行點檢，實現對工裝的實時管控。針對前期發生的問題形成臺賬，工藝員對每個問題落實自互檢和專檢，并落實故障設置；以1 個月為周期覆蓋全部設置點，每天對設置情況進行通報，對未檢出的員工進行考核。對定扭工具按要求進行校準，并記錄校準記錄。班組及檢驗員每2 小時進行1 次扭矩抽查，計量員每天對扭矩抽查情況進行條碼掃描抽查并進行通報，對問題班組進行考核。

2. 3 生產準備

人員培訓方面，參照制造質量中的人員管理思路。生產調試方面，主要是針對設備及工藝節拍進行調試，以滿足生產需求。物料落實方面，物料到貨時間、到貨質量是投產能否按期開始的關鍵因素，物料到貨時間需要在工程樣車及小批量生產前3 個月落實。此階段物料上線采用配料制，小批量生產階段為驗證包裝實施單元化投料。

2. 4 生產控制

生產控制主要包括造車計劃制定、物料訂單下達、物料到貨跟蹤、物料到貨質量檢驗、生產現場工藝及相關文件下發、過程質量活動、質量審核安排、現場問題響應、下線車輛交付等。

造車計劃制定是指造車前3 個月需完成車輛需求的鎖定。研發項目組需要聚集車輛需求部門、試驗部門、生產部門，依據用途、時間、是否能共用等多方面進行反復確認，從而鎖定造車數量及計劃，并走正式發布流程進行會簽、發布，原則上后續不可變更。

物料到貨跟蹤是物料到貨后能否正常裝車的關鍵環節。為了確保可以按時到貨，所有零部件需提前1 周到達生產基地。同時，所有的需求物料必須經過產品質量工程師、研發設計工程師、基地投產工程師驗收，合格后，廠家才可以進行發貨。到貨前1 個月開始組織零部件到貨進展推動會議，前3 周可以安排每3 天匯報一次物料準備進展、驗收狀態、到貨狀態，3 周后需進行日清，確保所有物料按時、按質到貨。

物料到貨質量檢驗是指物料到達生產基地前，需規劃新品物料存放地點，且必須與量產物料分開存放，并規劃可以長期使用的物料存放地點。物料到達生產基地后，物料接收單位需通知外檢單位，由外檢單位組織產品質量工程師、研發設計工程師、基地投產經理共同對物料狀態進行確認，對不合格品進行退貨或讓步接收處理，產品質量工程師主責判定物料狀態［3］。

生產現場工藝及相關文件的下發是指要按時、按需對現場工藝文件進行準備及下發，包括但不限于生產控制計劃、產品特殊特性清單、作業指導書、全尺寸檢測報告、模具、檢具圖紙、工序圖、設備明細表、設備操作指導書、檢驗作業指導書、供貨總成及零件檢測報告、工裝數模及圖紙、遺留問題清單、工序流程圖、特殊公差表、整車工程材料賬單（EBOM）、過程潛在失效模式及影響分析（PFMEA）、零件設變管控表、節拍表等相關工藝文件。

3 汽車投產質量控制

3. 1 工藝管理

（1） 關鍵工序/質量控制點：完成關鍵崗位的培訓及人員考評，實現每個關鍵工序崗位都是老員工持有上崗證，針對無上崗證人員的崗位設立互檢工位，并對無上崗證的關鍵崗位制定培訓及考評計劃。

（2） 員工作業防錯：① 梳理有配置區分的零部件，制作差異件防錯掛牌；② 工藝員對員工及班組長進行一對一培訓并進考查，確認員工能區分差異件后，簽字并懸掛在工位；③ 班組長、工藝員對工位進行點檢督查；④ 對存在差異零件的崗位設置自檢、互檢工位，完善工藝文件。

（3） 員工熟練度提升：① 對員工進行技能培訓并考核；② 各班組安排技能不熟練的員工進行實車拆裝培訓，并制定培訓計劃；③ 對員工的技能習熟度進行評價，滿足要求的員工經班組長、工藝員、科長簽字確認后上崗；④ 多技能員工培養，確保關鍵崗位有人員儲備［4］。

（4） 扭矩管理：① 定扭工具按要求進行校準，并記錄校準記錄；② 班組及檢驗員每2 h 進行1 次扭矩抽查，計量員每天對扭矩抽查情況進行通報。

（5） 故障設置：針對故障設置，檢驗互檢和專檢的落實情況。

（6） 工藝紀律檢查：制定工藝記錄檢查清單，工藝員每天對工藝執行情況進行通報［5］。

（7） 工藝驗證：① 工藝一致性排查，并制定一致性排查計劃；② 混線工藝的優化。

3. 2 質量管理

（1） 自互檢問題：每天召開質量例會，針對實物質量問題進行解析，問題措施做到日清解決。

（2） 低級問題：每天召開質量例會，針對低級問題落實到責任人，要求班組當天完成面對面談話。

（3） 整車顧客評審標準（GCPA）：每天召開GCPA 問題確認會，針對質量問題進行解析，問題措施做到日清解決。

（4）首次合格率（FTT）：每天召開質量例會，針對實物質量問題進行解析，問題措施做到日清解決。

3. 3 工裝管理

對新車型工裝進行統計，形成臺賬，并制定點檢表對工裝進行監控。

4 結語

無論是改款車型還是新車型，最終都要從設計階段落實到投產階段，從電腦里的字節數據轉化為消費者可感知的實物。最終應按照設定的質量目標和產能目標投放到生產線上生產出來，并交付到消費者手里。投產階段的有效管理不僅可以提高產品質量、生產能力，而且可以降低成本，提高經濟效益。

參考文獻

［ 1 ］ 王雯雯. 基于整車產品研發項目管理的研究[D]. 合肥：合肥工業大學，2009.

［ 2 ］ 林棻，趙萬忠，陳國平. 汽車試驗學課程理論與實踐融合教學模式初探[J]. 工業和信息化教育，2021（6）：53-56.

［ 3 ］ 朱文哲. 汽車項目管理中的供應商質量管理創新[J]. 汽車世界，2020（2）：1.

［ 4 ］ 任義，李娜. 關于對汽車項目管理的分析[J].大觀周刊，2012（46）：220-220.

［ 5 ］ 廖興濤，吳黎，蘇玉珍，等. 汽車整車開發過程中的項目管理[J]. 汽車電器，2022（1）：76-78.