達(dá)到國際先進(jìn)水平| 力勁牽頭完成的《7000 t 超大型壓鑄裝備關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用》項目通過科技成果鑒定

來源：力勁集團(tuán)

近日，由力勁集團(tuán)深圳領(lǐng)威科技有限公司牽頭完成的《7000 t 超大型壓鑄裝備關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用》項目科技成果鑒定會在小鵬汽車廣州智能網(wǎng)聯(lián)汽車智造基地舉行。

廣東省機(jī)械工程學(xué)會常務(wù)副理事長兼秘書長劉奕華、副秘書長郭蓮芬，廣東省智能機(jī)器人研究院副院長盧亞，小鵬汽車工藝技術(shù)專家嚴(yán)兆凱、車身技術(shù)專家汪昭瑋，力勁集團(tuán)技術(shù)發(fā)展中心正高級工程師蔡恒志等出席會議。項目由力勁集團(tuán)深圳領(lǐng)威科技有限公司、力勁機(jī)械（深圳）有限公司、肇慶小鵬新能源投資有限公司、華中科技大學(xué)、肇慶小鵬新能源投資有限公司廣州分公司、阜新力勁北方機(jī)械有限公司、阜新力達(dá)鋼鐵鑄造有限公司、廣東省智能機(jī)器人研究院共同合作完成。

項目針對重載線性導(dǎo)軌“模板- 底座- 導(dǎo)軌”變形疊加引起的剛度降低等難題，提出了一種大型薄壁車身結(jié)構(gòu)件一體化的新型壓鑄裝備構(gòu)型設(shè)計。圍繞壓射速度、澆口速度和填充時間等復(fù)雜工藝參數(shù)的優(yōu)化，提出了基于代理模型和數(shù)值模擬的協(xié)同仿真技術(shù)，設(shè)計了一種高節(jié)能效率的伺服節(jié)能系統(tǒng)、高性能射料系統(tǒng)，開發(fā)了大型薄壁車身結(jié)構(gòu)件一體化7000 t 壓鑄裝備，并在新能源汽車廠實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。項目實施期間，申請PCT5件，獲得授權(quán)發(fā)明專利7 件、實用新型專利49 件，牽頭和參與制定了國家標(biāo)準(zhǔn)2 項及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)2 項，具有自主知識產(chǎn)權(quán)。產(chǎn)品經(jīng)第三方機(jī)構(gòu)檢測，所檢項目符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，項目產(chǎn)品經(jīng)用戶使用，反映良好，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)和社會效益。通過聽取項目研發(fā)和實施匯報、現(xiàn)場參觀、專家質(zhì)詢，鑒定委員會一致認(rèn)為，該項目創(chuàng)新性強(qiáng)，整體技術(shù)居于國內(nèi)領(lǐng)先，達(dá)到國際先進(jìn)水平，同意通過科技成果鑒定。目前，超大型壓鑄單元在國際上仍存在大量的技術(shù)與市場空白。全球新能源汽車制造商的快速發(fā)展對車身輕量化有了更高的需求，電池盒、車門車身結(jié)構(gòu)件等大型零件的組合一體化凈成型是汽車輕量化的重要方向。

力勁大型薄壁車身結(jié)構(gòu)件一體化7000 t 壓鑄裝備擁有高性能的射料系統(tǒng)，在速度控制、位置控制、增壓控制等方面實現(xiàn)了重大突破。配備伺服節(jié)能控制系統(tǒng)、智能周邊設(shè)備，相較傳統(tǒng)壓鑄裝備，大幅度降低生產(chǎn)能耗，提升生產(chǎn)效率，實現(xiàn)了自動化綠色生產(chǎn)。在為汽車制造企業(yè)降低整車制造成本，創(chuàng)造重大經(jīng)濟(jì)效益的同時，減少能源消耗，提高續(xù)航能力，為綠色工業(yè)、“雙碳”可持續(xù)發(fā)展目標(biāo)積極貢獻(xiàn)力量。