向乙烯優(yōu)化要效益

文 ‖ 胡擁軍

上海石化烯烴部推進乙烯全流程優(yōu)化，有效降低了噸乙烯原料成本。

今年以來，上海石化在深入開展學(xué)習(xí)貫徹習(xí)近平新時代中國特色社會主義思想主題教育中，以學(xué)促干，真抓實干，向乙烯優(yōu)化要效益。公司成立了乙烯優(yōu)化小組，深入調(diào)研分析，通過調(diào)整原料結(jié)構(gòu)、管控蒸汽成本、優(yōu)化運行管理等各項措施，全力推進乙烯全流程優(yōu)化。截至6 月底，烯烴部噸乙烯原料成本在中國石化同類裝置中排名第二，比5月的排名上升了3 個名次。

2023 年，化工板塊效益壓力日趨嚴峻，國內(nèi)化工行業(yè)受到產(chǎn)能釋放以及乙烯下游產(chǎn)品鏈低迷等因素影響進一步壓減了利潤空間。上海石化烯烴部2 號乙烯裝置是國內(nèi)較早的乙烯裝置，在低負荷運行態(tài)勢下面臨成本和能耗的巨大壓力。為此，烯烴部全體干部員工迎難而上，深入推進降本減費工作。

調(diào)整原料結(jié)構(gòu)，發(fā)揮一體化優(yōu)勢

一直以來，常壓中油被作為2 號乙烯裝置的一種裂解原料。今年上半年，航煤市場效益凸顯。如果把常壓中油送到煉油裝置加工成航煤，其附加值遠遠高于作為裂解原料的價值。在上海石化生產(chǎn)部的統(tǒng)籌下，嘗試讓部分常壓中油退出乙烯裝置，改進煉油部航煤臨氫裝置生產(chǎn)航煤。

但是，很快問題發(fā)生了。由于缺少常壓中油這一裂解原料，乙烯裝置老區(qū)兩套急冷油系統(tǒng)在循環(huán)中出現(xiàn)物料黏度高的狀況，影響到系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。無奈之中，裝置只能將自產(chǎn)的高價值裂解碳十作為減黏油補入到系統(tǒng)作為調(diào)和組分，以此降低常壓中油的投料量。

為了徹底將常壓中油退出乙烯裝置，公司生產(chǎn)部、烯烴部、煉油部共同研究，最終把目光鎖定在煉油部的催化柴油上。催化柴油可以生產(chǎn)柴油和航煤，但其性質(zhì)粗劣，要經(jīng)過加氫裝置進行深加工，且加工成本相對較高。但把催化柴油引入乙烯裝置急冷系統(tǒng)，有三大好處：解決急冷系統(tǒng)物料黏度高的問題；控制黏度之后可有效提升急冷油溫度，升溫后的急冷油又能多產(chǎn)乙烯裝置所需的稀釋蒸汽，從而減少外補蒸汽量，進一步減少因此帶來的污水排放量；解決煉油部一部分催化柴油的出路問題。

●乙烯優(yōu)化，降本增效。

5 月，引入催化柴油替代常壓中油的優(yōu)化項目正式投用。一種原料的優(yōu)化，起到了一箭三雕的作用，發(fā)揮出了煉化一體化的優(yōu)勢。

優(yōu)化蒸汽結(jié)構(gòu)，降低燃動成本

乙烯裝置的成本主要有原料成本、燃動成本。燃動成本中，超高壓蒸汽消耗是重頭。

因為歷史原因，在中國石化煉化企業(yè)的同類裝置中，只有上海石化烯烴部擁有兩臺開工鍋爐，主要為乙烯裝置提供超高壓蒸汽。開工鍋爐產(chǎn)出的超高壓蒸汽成本高。這意味著發(fā)汽量越多，能耗就越大，損失也越大。

今年上半年，烯烴部成立由領(lǐng)導(dǎo)班子牽頭、各裝置及專業(yè)科室工藝技術(shù)人員參與的優(yōu)化團隊，對標行業(yè)先進，找差距、找原因，制定行動項，雙管齊下，一手抓調(diào)整開工鍋爐發(fā)汽量，一手抓蒸汽系統(tǒng)優(yōu)化利用。

為調(diào)整開工鍋爐發(fā)汽量，烯烴部在摸清吃透整個蒸汽總量、系統(tǒng)布局之后，通過外網(wǎng)管道，從產(chǎn)汽量大的自備電廠熱電部引入1.6 兆帕壓力蒸汽30噸/小時，然后迅速把兩臺開工鍋爐的超高壓蒸汽發(fā)汽量從170 噸/小時降到160 噸/小時，并控制在安全操作的最低負荷。按每小時10 噸降幅計算，一年就可節(jié)約蒸汽成本1920 多萬元。

在蒸汽利用方面，烯烴部做好優(yōu)化操作、梯級利用。

以前，乙烯裝置通常把超高壓蒸汽通過減溫減壓器降為低等級蒸汽來使用。也就是說，打開減溫減壓器的閥門開度，把10 兆帕壓力的超高壓蒸汽降到3.5 兆帕左右。然而，通過閥門來減壓，這個過程能耗極高。

今年，烯烴部在優(yōu)化乙烯裝置裂解氣壓縮機、乙烯壓縮機、丙烯壓縮機“三機”用能方式上做文章。壓縮機透平依靠蒸汽驅(qū)動，裝置通過調(diào)整透平抽汽凝汽比，最大程度做大抽汽功率，使超高壓蒸汽在做功后抽出來的蒸汽轉(zhuǎn)化為低等級蒸汽供裝置系統(tǒng)使用，實現(xiàn)了蒸汽的有效梯級利用。

優(yōu)化裝置運行，降低生產(chǎn)成本

在裝置低負荷運行條件下，烯烴部狠抓節(jié)能降耗工作。經(jīng)過對裝置運行狀況的全面分析，制定了降低新鮮堿用量、壓減“三劑”用量、消滅黃油產(chǎn)量的三大措施，全面挖掘裝置節(jié)能潛力。

乙烯裝置老區(qū)有3 個堿洗段，新區(qū)有2 個堿洗段。新區(qū)堿洗系統(tǒng)在經(jīng)過2個堿洗段流程后，出料中的氫氧化鈉濃度為1%至2%，以往都是直接送往環(huán)保水務(wù)部濕式氧化裝置處理。而老區(qū)的3個堿洗段流程長，需要添加新的氫氧化鈉。

今年2 月起，烯烴部下大力氣，逐步優(yōu)化新老區(qū)堿洗系統(tǒng)，將新區(qū)原本排放到濕式氧化裝置中這部分廢堿液引至老區(qū)第3 個堿洗段，充分利用廢堿液中的氫氧化鈉，降低老區(qū)新鮮堿的用量。通過優(yōu)化，乙烯新鮮堿用量由每小時約1.5噸下降到約1 噸，節(jié)省了30%的氫氧化鈉用量。與此同時，送往濕式氧化裝置的廢堿液同比減少，相應(yīng)減少了排污量，降低了污水處置成本。

烯烴部每年的消耗劑費用近5000萬元。今年年初，烯烴部排列出各裝置消耗劑的費用和單耗大戶，制定減量措施。比如，在生產(chǎn)運行中為減緩裂解爐爐管結(jié)焦，需要投入結(jié)焦抑制劑，投入劑量設(shè)計值為每小時100 千克至200 千克，范圍寬廣。操作人員為了確保不結(jié)焦，投劑量基本上達到每小時150 千克以上。

烯烴部組織生產(chǎn)、工藝骨干對投劑量進行科學(xué)標定，最終確定120 千克/小時的投劑量即可滿足安全生產(chǎn)的需求。為守住這一最低劑量，烯烴部各管理部門加強日常管理，當班班組加大監(jiān)控力度，嚴控工藝參數(shù)達標。僅此一項，每年可實現(xiàn)減少“三劑”費用300 多萬元。

乙烯裝置堿洗塔產(chǎn)生的黃油，以前是作為危險化學(xué)品，委托外面的專業(yè)公司進行處置。最高峰時，一年產(chǎn)生近千噸黃油。去年，烯烴部加大降本減費力度，將黃油產(chǎn)出降到200 噸左右。今年，烯烴部進一步提出了“變廢為寶”的要求，決定通過優(yōu)化工藝流程，實現(xiàn)黃油零產(chǎn)出。4 月，烯烴部優(yōu)化黃油萃取工藝，把黃油通過水、汽油進行洗滌，洗掉黃油里面夾帶的廢堿。萃取后的黃油送到裝置生產(chǎn)系統(tǒng)進行回?zé)?，可成為加氫汽油原料。這樣一來，在幾乎不增加生產(chǎn)成本的情況下實現(xiàn)了黃油變廢為寶，每年可節(jié)約近百萬元的處置費用。

“全流程優(yōu)化，就是要優(yōu)化每一項工作、節(jié)約每一分錢?！毕N部總經(jīng)理徐建偉表示。下半年，上海石化將進一步貫徹中國石化年中工作會議精神，向優(yōu)化要效益。