山東能源輕合金公司“精益根”開出“效益花”

□ 本刊記者 徐天寶／通訊員 米超 薛紅

世界首套時速600 公里高速磁浮列車車體型材主供應(yīng)商、“復(fù)興號”高鐵車體材料主供應(yīng)商、中國高鐵列車走出國門“第一單”雅萬高鐵車體材料主供應(yīng)商、儲氫用大規(guī)格高精度鋁合金型材研發(fā)成功……山東能源集團輕合金公司（以下簡稱“輕合金公司”）這些亮麗的成績背后，是公司的精益管理創(chuàng)新。

今年以來，輕合金公司持續(xù)鞏固深化“兩化融合”管理成果，堅持“融合重塑、創(chuàng)新實干”理念，以市場機制撬動提質(zhì)增效、以精益運營助推管理升級，深入推行市場化精益化“六精六提”融合管理，為公司高質(zhì)量發(fā)展提供有力支撐。

“碼”上結(jié)算，為班長解決頭疼事

宋姣是輕合金公司擠壓一車間運行二班班長，他所在的班組，涉及擠壓、牽引、矯直、鋸切、精整、時效包裝等多個工序，職工分布在長達近300米生產(chǎn)線上。

填寫工作記錄，統(tǒng)計當(dāng)天三、四級市場結(jié)算報表，匯總當(dāng)班工作量，這些工作曾經(jīng)是宋姣每天最頭疼的事情。“以前，填報班組里12 個工友的工作量需要40 分鐘，現(xiàn)在掃碼辦理只需5 分鐘就能搞定。”宋姣指著手機上的APP 介紹道，打開這個系統(tǒng)，掃描二維碼，就可以實現(xiàn)自動“抓取”系統(tǒng)信息，一鍵匯總，非常方便。

輕合金公司把解決生產(chǎn)運行實際困難作為精益化管理主攻方向，深度開發(fā)運用生產(chǎn)管理系統(tǒng)，構(gòu)建以擠壓、熔鑄系統(tǒng)團體作業(yè)結(jié)算為主，模具、質(zhì)控系統(tǒng)個人作業(yè)結(jié)算為輔的信息化結(jié)算體系，圍繞主要生產(chǎn)工序，修訂完善內(nèi)部結(jié)算價格312 項，實現(xiàn)三、四級市場“工作掃碼、數(shù)據(jù)歸集、人員匹配”無紙化結(jié)算。搭建內(nèi)部檢修、內(nèi)部檢測、離線淬火、車皮鏜孔等結(jié)算線上審批運行模塊，消除時間浪費，提高生產(chǎn)效率，降低管理成本。

“我們妥善應(yīng)對新形勢、新變化，采取生產(chǎn)自動化、管理信息化、數(shù)據(jù)可視化等智能化手段，加快數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級步伐，進一步提高市場化精益化管理水平。”輕合金公司副總經(jīng)理張新峰介紹。

精整攻關(guān)小組帶頭人李剛正在檢驗型材尺寸

“根”上分析，讓管理長出“前后眼”

辦法總比困難多，源頭治理是關(guān)鍵。長期以來，該公司擠壓生產(chǎn)工序受型材風(fēng)冷水冷工藝、型材斷面結(jié)構(gòu)、形位尺寸等要求制約，造成待精整型材種類多、難度大，對訂單交付產(chǎn)生一定影響。

擠壓二車間精整負(fù)責(zé)人李剛說：“原來的精整工作是遇到一個問題解決一個問題，不可預(yù)防，現(xiàn)在是在擠壓源頭上降低精整率，大大減少精整數(shù)量，同時針對較難精整的型材由項目組成員帶頭攻關(guān)。”該公司聚焦問題導(dǎo)向，建立“實施計劃+行動項”工作機制，圍繞質(zhì)量、能效、設(shè)備等模塊確立5 個公司級項目。按照SMART原則，定期召開項目匯報會、項目指標(biāo)跟蹤、項目月度評審，評估項目運行狀況，優(yōu)化管理流程、精細成本核算、強化業(yè)績管控，確保改善措施和行動項落地見效。

他們成立攻關(guān)小組，認(rèn)真分析問題存在原因、確定改善指標(biāo)、厘清改善措施，制定擠壓作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)12 項，明確調(diào)水、調(diào)風(fēng)、墊石墨、矯直的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，減少型材形變，降低精整難度，其中針對水冷擠壓產(chǎn)品，優(yōu)化擠壓作業(yè)參數(shù)，制定首料牽引及淬火水量參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)，保證型材水冷變形后整體可控。先后建立疑難斷面精整作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)22 項，實施精整設(shè)備維修改造20 項，設(shè)計扭擰矯直、撐腔、扭擰整形等精整專用工裝15 件，型材精整率降低5%。他們將12 個典型案例操作流程進行歸納匯總，分類制作PPT，形成可借鑒、長期性的作業(yè)指南。

“臺”上分享，將精益理念傳播開

“對一等獎‘張龍?zhí)状螂姌O裝夾工作法’獎勵 3000元，二等獎‘李兵在線淬火工藝工作法’‘劉坤 150MN擠壓桿快速更換法’分別獎勵 2000 元，并對以上三項工作法授牌表彰。”公司“六精六提”辦公室工作人員在“員工自主創(chuàng)新工作法”分享會上宣讀了表彰決定。

榮獲一等獎的模具車間職工張龍分享了創(chuàng)新創(chuàng)效故事。原來，“電火花”作為模具制造過程中重要工序之一 ，加工操控難度大，加工周期長，特別是上模套打模芯占據(jù)整個工序三分之一時間，影響了新模交付時間。同時，現(xiàn)有的加工方式很容易發(fā)生卡電極現(xiàn)象，嚴(yán)重時會使電極筋部扭擰而導(dǎo)致電極報廢，造成成本的浪費。為了突破這一瓶頸，張龍通過研究圖紙、核對電極、更改工裝等，制定了一套新的“電極裝夾法”，該裝夾法不僅增加了電極的穩(wěn)固性，使脈沖放電更均勻、有效，還減少了套打電極的報廢，節(jié)省了電極原材料，加工效率提高近30%，新模制造周期縮短8 小時。

“通過自主改善案例分享會，讓一線職工上講臺，分享自主改善心得，更能推動精益思想及工具方法的滲透。”“六精六提”辦公室負(fù)責(zé)人李慧燕說，他們巧用釘釘系統(tǒng)，建立線上“提報、初評、復(fù)評”工作模式，自主改善項目由提報任務(wù)的職工完成，公司組織“評審團”給出評價，視改善提升的價值給予職工獎勵，這種方式讓一線職工更多關(guān)注崗位上的問題、想辦法解決問題，而且收入也提高了。

今年以來，公司共收集自主改善項目452 項，評出公司級優(yōu)秀案例398 項，獎勵400 余人次，發(fā)放獎勵4萬余元。在為公司創(chuàng)效的同時，自己還能多掙一份錢，目前自主改善行為在職工思想中已形成共識，大家都在朝著“多、快、好、省”的目標(biāo)前進。