一體化壓鑄成就輕量化

張曉英

新能源汽車一體化壓鑄結構件帶動了新造車工藝革命。在汽車制造中，鋁合金件替換鋼制結構一般可達到20%～30%的減重，從而實現輕量化，降低能耗，提高車輛續駛里程；一體化壓鑄技術相比于傳統的車身工藝，具有高效集成、設計靈活的特點；一體式壓鑄成型，沒有先沖壓后焊接的復雜過程，實現了零部件數量的減少及連接工序的簡化。并且，一體式鑄型材料回收再利用率接近100%，更為低碳環保。

簡單來說，一體化壓鑄就是以單個大型鋁鑄件替代大量的小型零件。其基本工作原理是將熔化的鋁液灌入高壓模具，待鋁液冷卻后凝固，再將其放入水中加速冷卻，隨后進行后續處理與質檢，即為成型的鑄件。與傳統造車工藝相比，一體化壓鑄相當于覆蓋了沖壓和焊接兩個步驟。輕量化與一定程度上的節約成本是一體化壓鑄最直觀的兩個優勢。一體化壓鑄用的鋁合金材料被視為輕量化的最佳解決材料。在特斯拉首創使用了一體化壓鑄技術后，各新能源車企紛紛跟進。新能源汽車通過減輕車身，可有效降低能耗，進而增加續駛里程。在電池技術暫時難以有質的突破前提下，車身輕量化無疑是進一步增加續駛里程，解決里程焦慮的不二選擇。從成本角度來看，一體化壓鑄技術可從生產線、基礎設施、時間和人力等多方面有效降低成本。特斯拉Model 3后底板有70多個零部件，而使用一體化壓鑄技術后，Model Y的后底板僅有兩個大件，焊點也由約700～800個減少到50個。此外，使用一體化壓鑄技術還能提高原材料回收利用率，并縮短開發周期。

新能源汽車制造從新材料、新工藝到新技術，一步步實現著輕量化的目標。