淺談提高槽式預埋件一次安裝合格率的方法

張 寧 李忠棟 房洪飛 孫 凱 高 建

（中建八局第二建設有限公司，山東 濟南 250000）

0 引言

CBD 中央廣場18#地塊項目建成后將成為濟南CBD 的“南大門”，勾畫了濟南東部新城的城市天際線。作為重點工程，該項目超高層塔樓的質量內控目標是確保泰山杯，爭創國家優質工程獎，因此主體結構施工質量須達到優質結構要求。該工程采用單元式玻璃幕墻[1]，豎明橫隱，幕墻頂標高316.93m，安全結構等級為二級，采用預埋件形式實現幕墻與主體工程的轉接。建設單位明確要求槽式預埋件位置偏差不大于20mm，垂直偏差小于10mm，安裝合格率達到93%以上。如達不到質量要求，將影響后續幕墻安裝施工和超高層建筑的安全性。

1 成果概況

槽式預埋件體積小，施工非常方便[2]。施工過程中，為實現質量目標，該項目對主樓標準層520 個槽式埋件的安裝合格率進行了調查和分析，匯總統計得安裝合格點數為420個，合格率為80.77%＜93.00%；不合格點數為100 個，不合格率為19.23%。現狀合格率柱狀如圖1 所示。

圖1 現狀合格率柱狀圖

該項目對標準層槽式預埋件安裝的100 個不合格點數進行調查分析發現，埋件垂直位置偏差92 個，水平間距偏差3 個，成品保護不到位3 個，其他2 個。預埋件垂直位置偏差不合格點數為總數的92.00%，可以確定“預埋件垂直位置偏差”是影響槽式埋件安裝合格率的主要因素。槽式預埋件安裝不合格主要問題統計分析排列圖如圖2 所示。

圖2 槽式預埋件安裝不合格主要問題統計分析排列圖

如果能夠完全避免該因素的影響，則合格率能達到80.77%+19.23%×92.00%=98.46%；如果能避免該因素75%的影響，則合格率能達 到80.77%+19.23%×92.00%×75%=94.04%。此時，該因素的累計出現頻率應控制在92%×（1-75%）=23.00%以內。

針對“預埋件垂直位置偏差”這個因素，項目成員召開頭腦風暴會議，現場檢查并深入探討了各種原因，主要包括技術質量交底培訓不到位、工人踩踏及材料堆放、鋼筋綁扎定位偏差、振搗距埋件過近、焊工技術不達標、焊接材料影響以及埋件位置焊接困難。關聯圖如圖3 所示。

圖3 關聯圖

第一，先通過查閱技術交底記錄，發現記錄真實完整。然后對現場管理人員進行詢問，了解情況，發現部分人員對該項工程技術質量管控要點不熟悉，且缺乏類似工程經驗。為提升交底效果，項目組織總分包現場管理人員召開埋件安裝專題培訓會，進行前、后對比試驗，并在現場同一施工段對同一管理人員負責的、同一批工人施工的埋件安裝情況進行跟蹤調查。在專題培訓前、后各抽取130 個測點進行檢查，對數據進行統計分析。專題培訓前預埋件垂直位置偏差點數為25 個，專題培訓后預埋件垂直位置偏差點數為23 個，前、后對比發現“預埋件垂直位置偏差”點數占比差值為2%。該項目確認技術質量交底培訓不到位為非要因。

第二，現場檢查發現混凝土工澆筑混凝土時踩踏板筋，部分材料堆壓造成板筋偏位，進而影響埋件定位。因此現場澆筑時在埋件附近鋪設馬道，以避免集中堆放材料。該項目對項目采取措施前、后進行了對比試驗。前、后各抽取130個測點進行檢查，并對數據進行統計分析。采取措施前預埋件垂直位置偏差點數為22 個，采取措施后預埋件垂直位置偏差點數為20 個，前、后對比發現“預埋件垂直位置偏差”點數占比差值為2%，因此確認工人踩踏及材料堆放為非要因。

第三，對現場“預埋件垂直位置偏差”不合格的92 個點進行標記和整理，并在現場進行測量和記錄。發現其中有72 處均為板筋上皮鋼筋標高控制偏差，影響了混凝土澆筑標高控制，造成了埋件垂直位置偏差。該項目判斷鋼筋綁扎定位不到位對“預埋件垂直位置偏差”癥結影響較大，因此確認鋼筋綁扎定位偏差為要因。

第四，對“預埋件垂直位置偏差”癥結進行現場調查，發現振搗距埋件過近導致了埋件偏位。該項目針對振搗距離埋件過近抽取了50 個測點進行檢查，“預埋件垂直位置偏差”點為8 個；控制振搗距離后，抽取50 個測點進行檢查，“預埋件垂直位置偏差”點為3 個。該項目對數據進行了統計分析，“預埋件垂直位置偏差”點數差值為5 個，差值占比達10%，因此確認振搗距埋件過近為要因。

第五，為了確定焊工技術和操作問題，小組成員在現場進行了對比試驗，將熟練焊工和非熟練焊工分為2 組分開施工，各抽取50 個測點進行檢查。熟練焊工“預埋件垂直位置偏差”點為4 個，非熟練焊工“預埋件垂直位置偏差”點為9 個，差值為5 個，并對檢查結果進行了統計分析。經過前、后對比發現焊工技術、操作問題影響“預埋件垂直位置偏差”點數占比差值達10%，因此確認焊工技術不達標為要因。

第六，為了確定焊接材料問題，小組成員在現場進行了對比試驗。采購3 種不同品牌的材料，安排同一批工人施工，各抽取50 個測點進行檢查。品牌一不合格點數為3 個，品牌二不合格點數為2 個，品牌三不合格點數為2 個。該項目對檢查結果進行了統計分析，經過前、后對比發現焊接材料影響“預埋件垂直位置偏差”點數占比差值2%，因此確認焊接材料影響為非要因。

第七，為了確定埋件位置焊接困難影響，小組成員在現場進行調查，抽取了136 個測點進行檢查，并對檢查結果進行統計分析。經統計發現，埋件位置焊接困難對“預埋件垂直位置偏差”點數占比2.21%，因此確認埋件位置焊接困難影響為非要因。

匯總分析可得，鋼筋綁扎定位偏差、振搗距埋件過近和焊工技術不達標是影響“預埋件垂直位置偏差”的要因。

該項目召開了專門的研究討論會議，依次對3 個要因進行分析并提出解決對策，并對每項對策進行綜合評價。

首先，關于鋼筋綁扎定位偏差，主要對策為控制板筋標高。采取的措施包括墊塊、馬鐙放置到位，馬道鋪設到位，避免材料集中堆放，使用可周轉角鋼控制埋件標高。目標是鋼筋綁扎定位偏差原因導致預埋件垂直位置偏差出現頻率降低到2%以內。該項目針對鋼筋綁扎定位偏差問題組織了鋼筋班組專題會議，進行了施工技術交底，即明確施工工序、加強現場施工管理并嚴控板筋標高。樓板鋼筋施工工序：定位彈線→綁扎樓板下皮鋼筋→安裝底筋保護層墊塊→安裝馬鐙→綁扎樓板上皮鋼筋→澆筑混凝土板面。墊塊及馬鐙按縱橫向間距1m 在鋼筋交叉處呈梅花形安放，墊塊及馬鐙距離板邊不大于50mm。定制鋼筋馬道，馬道高出板面100mm，梁板綁扎完一段放置一段馬道，防止工人及管理人員在綁扎鋼筋、澆筑混凝土及檢查驗收時踩踏鋼筋。使用可周轉角鋼加銷釘與鋁模進行固定，以控制埋件標高誤差不超過10mm。根據該項目的質量方針和質量目標編制質量計劃，確定質量檢驗項目和質量控制點，在工程施工過程中嚴格實行自檢、互檢和專檢制度，確保一切質量要素符合要求。

塔樓地上18 層槽式埋件安裝完成后，該項目抽取了136 個埋件測點進行檢查。然后對其進行了分析，并對產生原因進行了統計。鋼筋綁扎定位偏差導致“預埋件垂直位置偏差”點數為2 個，占比1.47%。驗證以上對策實施后，鋼筋綁扎定位偏差原因導致預埋件垂直位置偏差出現頻率降低到2%以內。對策目標達成，實施有效。

其次，關于振搗距埋件過近問題，主要對策為控制振搗距離。采取的措施包括技術交底到位，混凝土澆筑時旁站監督，嚴格實行自檢、互檢和專檢制度。目標是振搗距埋件過近原因導致預埋件垂直位置偏差出現頻率降低到2%以內。混凝土振搗棒的振搗范圍是一般是300mm，因此在砼里振搗的間距不能大于500mm，振搗器距離模板不應大于振搗器作用半徑的0.5 倍，且不宜緊靠模板振動。碰撞鋼筋會導致綁扎鋼筋的扎絲松散，進而導致豎向搭接脫落或水平筋鋼筋、箍筋等下滑，引起埋件垂直位置偏差。振搗距離埋件過近會直接影響埋件位置精度。振搗時應控制在振搗棒允許距離范圍，避免距離鋼筋及埋件過近。管理人員嚴格落實混凝土澆筑現場旁站職責，避免因工人振搗操作而導致埋件垂直位置偏差。該項目針對混凝土班組制定了相應的獎罰措施，對澆筑過程質量進行嚴格考核，并進行晾曬，督促班組提高質量意識。

塔樓地上18 層槽式埋件安裝完成后，該項目抽取了136 個埋件測點進行檢查，發現振搗距埋件過近導致“預埋件垂直位置偏差”點數為1 個，占比0.74%。驗證以上對策實施后，振搗距埋件過近原因導致預埋件垂直偏差出現頻率降低到2%以內。對策目標達成，實施有效。

再次，關于焊工技術不達標問題，主要對策為更換熟練、有責任心的焊工。采取措施包括采取定位測量、焊前測量和焊后測量3 道測量環節，全過程監控埋件安裝。嚴格實行自檢、互檢和專檢制度，并劃分施工區域，責任到人。目標是焊工技術不達標原因導致預埋件垂直位置偏差出現頻率降低到2%以內。梁板鋼筋綁扎完畢后，按照預埋件點位布置圖及標高尺寸，根據土建尺寸控制線，在鋼筋上用紅筆畫出預埋件埋設控制線，并將埋件分格線彈在模板外檐口處，要求多軸線進行定位，以提高定位精度。保證定位垂直偏差小于10mm，水平間距偏差小于10mm。該項目安排焊工分組施工，每人負責一片區域，并對每人施工區域進行檢查，統計、分析合格率，督促工人提升焊接質量。

塔樓地上18 層槽式埋件安裝完成后，該項目抽取了136 個埋件測點進行檢查，焊工技術不達標導致“預埋件垂直位置偏差”點數為2 個，占比1.47%。驗證以上對策實施后，焊工技術不達標原因導致導致預埋件垂直偏差出現頻率降低到2%以內。對策目標達成，實施有效。

經過監理、工程部和技術質量部對塔樓地上標準層槽式預埋件安裝情況的檢驗，共計520 個點的質量檢查，安裝合格點數為490 個，不合格點數為30 個，槽式預埋件安裝合格率達到了94.23%＞94.04%＞93.00%，實現了提高槽式埋件安裝合格率的目標。

2 成果適用性分析

鋼筋綁扎定位偏差、振搗距埋件過近、焊工技術不達標是影響“預埋件垂直位置偏差”的要因，通過采取控制板筋標高，控制振搗距離，提升焊接質量等措施，可有效提高槽式埋件安裝合格率。

3 成果工效經濟性分析

該項目通過提高槽式預埋件一次安裝合格率，標準層每層降低返修人工10 工日，目前施工23 層，累計節省230工日，經濟效益約10 萬元。另標準層每層節約工期1 天，累計節約工期23 天，為項目工期履約減輕了壓力。

項目作為重點工程，在前期全力沖刺保住工期節點的同時，始終堅持高標準、嚴要求，把質量管理作為核心工作。QC 小組通過一系列質量活動，為鑄就精品工程做出了積極貢獻。項目團隊也受到了業主、監理和其他各參建單位的一致認可和表揚。充分展現了中建八局二公司聽從指揮、顧全大局、全力以赴、迎難而上的鐵軍精神。

4 結語

該成果適用于提高槽式預埋件一次安裝合格率。鋼筋綁扎定位偏差、振搗距埋件過近、焊工技術不達標是影響“預埋件垂直位置偏差”的要因。通過采取控制板筋標高，控制振搗距離，提升焊接質量等措施，可有效提高槽式埋件安裝合格率。