多功能原料藥合成車間工藝分析

趙磊磊

（浙江美陽國際工程設計有限公司，浙江 杭州 310015）

引言

現階段，大部分生產企業是以新藥研究與開發來進行化學合成藥物的生產工作，因此需要使用一些自動化、機械化的生產空間。為了根據工藝生產的差異來進行合理的調整，有效節約生產時間，應當采取多功能原料藥合成車間工藝來進行生產和開發，并且不斷改變制藥企業的生產技術和手段，提升藥品生產水平。

1 多功能原料藥合成車間工藝分析

1.1 密封工藝

在原料藥合成的過程中，經常使用一些具有腐蝕性的化學溶劑，極易產生大量的化學反應從而增加車間發生爆炸的風險，對車間工作人員的生命安全造成極大的危險。因此，需要對多功能原料藥合成車間進行密封管理，在確保藥品生產過程安全性的同時，還能夠避免原料藥在運輸過程中出現交叉感染，從而最大程度上保證藥品的功效及生產安全性。

在原料藥生產活動開始之前，應當首先置換管道和生產設備中的氮氣，在對設備進行真空處理工作之后再進行氮氣的填充工作，并且必須確保氮氣填充作業的準確性，集中進行生產設備的加料處理，同時需要及時對生產車間進行通風和排風處理，確保車間內部能夠具有良好的密封性。此外，應當利用檢測工具來檢測車間內的氮氣含量，充分確保多功能原料藥物的合成質量。在生產工作完成后，工作人員需要對車間整體進行全方位地檢查，從而確保生產工作沒有任何問題。

為了滿足社會發展的需求，應當注重對制藥材料和資源的開發和生產。同時，針對一些藥物混合會出現不良反應的情況，相關研發人員需要對各種藥性進行分析，確保原料藥資源的安全性，從而為社會提供更加安全的藥物。

1.2 生產自動化工藝

在多功能原料藥合成車間工藝中，通過運用多種生產工藝對原料藥進行加工和合成，并且充分提升自動化控制水平，從而有效提升原料藥的合成效率，最大程度上降低合成車間的人力資源運用成本。其中，在需要加入氫氣工藝的原料藥物合成中，會出現氫氣，因此需要為生產過程配備獨立操作的生產區域，有效避免在生產過程中與其他生產工藝混合進行的情況。在原料藥合成的過程中，容易產生大量易爆的危險化學藥品，應當嚴格控制生產過程中的工藝參數及反應物，根據藥物生產相關的恒溫要求，運用溫度調節等方式來進行藥物合成，并且建立量化的生產管理參數，通過運用自動化控制工藝來盡可能避免人為操作的失誤，充分提升相關參數和時間的精準性。

例如，在原料藥合成和加工的過程中，車間工作人員應當按照藥品的種類，將藥品分為普通類和特殊生產類。首先，普通類藥物需要借助自動化指令程序，根據相關生產要求，對藥物進行除雜和加工等工序。其次，針對特殊類藥物的生產加工，必須要單獨設置一條生產線，根據藥物的生產規范進行操作，從而確保各類型藥物都能夠有序、安全的進行生產[1]。

1.3 設備轉換和分組調節

在原料藥合成的過程中，應當運用現有的管道和設備，結合不同藥物的生產工藝要求，來實現原料的脫色、蒸餾等反應，并且盡可能實現藥物在不同設備和管道之間的自由組合與切換，從而使多種藥物同時進行生產。

例如，在針對溶媒配比環節進行原料的輸送和成分調節過程中，為了充分滿足社會對藥物的需求，需要選用功能性較強、工序規范的程序，對同一種藥物進行配比。同時，相關工作人員必須要嚴格避免藥物交叉感染的情況。在藥物加工過程中，必須統一運用金屬軟管進行放置。為了確保在原料輸送和成本調節過程中不會出現處理藥物泄露的問題，在設備處理過程中需要采用沖氮測壓法對設備進行調節，并且實行對工藝設備的安全管控。

1.4 技能專業性的探索

在原料藥物生產過程中，工作人員必須要保證生產設備的操作流程規范，并且機械設備不存在故障隱患，才能夠最大程度上保障藥物生產、合成的質量。為此，在原料藥合成的過程中，為了確保不會出現相應的問題，應當使用系統程序控制和專業材料進行加工，同時還需要確保前期程序設定的準確性，最大程度上避免因操作不規范而造成的藥物質量不合格和藥物包裝不吻合的問題。

此外，在原料藥合成生產過程中，合成車間必須要加強管理工作，并且充分考慮到工作人員的想法和需求。例如，在制藥工廠開展專業技能的研究和探索過程中，需要深入研究不同類型藥物合成的具體情況，實現多功能原料藥合成車間的規范化管理。同時，根據車間的實際生產情況，不斷創新和優化藥物生產合成工藝技術，提升藥物生產的質量和效率。

2 多功能原料藥合成車間工程設計

2.1 車間環節設計

在多功能原料藥合成車間的工程設計過程中，必須要重視車間的環境，才能確保多功能原料藥的合成質量及效率。如果合成車間長時間處于封閉的環境，會導致車間中的水分子不斷增多，最終使藥物在潮濕的環境中出現變質或生產質量下降的情況。同時，在封閉的環境中，會使藥物在一定程度上出現密度變小的問題，若藥物本身存在一些毒性或腐蝕性，則會使工作人員在工作過程中出現中毒的現象[2]。

為了有效避免多功能原料藥合成車間在工程設計環節出現問題，相關技術人員應當充分調節好車間的環境因素。例如，通過提升車間空氣的流通性來有效避免車間中水分子增多的情況，并且在設計過程中應當加強對通風環境的設計力度，在干凈的區域預留通風口，確保設備與通風口之間的距離間隔在20 m左右。此外，還可以在生產車間設置相應的通風報警裝置，及時檢測空氣環境中的風險，從而使相關管理人員能夠針對車間環境問題進行及時的改正。

2.2 設備原料選擇

在車間的設計階段，相關機械設備原材料的選擇情況也會直接影響到車間的生產情況。因此，為了確保設備原料選擇的正確性和合理性，工作人員應當注重車間加工生產的多樣化，不斷提升設備材料的抗腐蝕性和抗氧化性，從而充分調控設備的氧化資源。此外，在多功能原料藥合成車間的設計過程中，工作人員還應當根據車間在原料生產和開發過程中的實際情況，不斷優化和提升生產方式，在能夠有效滿足藥物生產加工需求的基礎上，充分提升合成車間的安全性和高效性。

例如，某醫藥企業在藥廠設計環節中，為了能夠滿足企業藥品生產的需求，相關設計人員必須首先做好結構圖紙的設計工作，對車間的設備元件、保護層、結構等方面進行充分的分析，并且在車間操作和生產的過程中，不斷對一些材料的導電性、抗腐蝕性等性能進行測試和對比，從而選擇出其中功能最強的原材料，最大程度上避免設備在使用期間出現靜電問題。

2.3 內部空間格局設計

不僅車間環節設計和設備原料的選擇能夠影響原料藥合成的效率和質量，內部空間的格局設計是否合理也能夠直接影響到原料藥合成的效率和要質量。為此，在合成車間的結構空間布局過程中，不僅確保藥物混合加工的操作方式更加方便、簡單，還需要不斷協調和承接各個設備之間的控制程序。在布局設計中可以采用垂直或水平布置的方式，合理規劃車間空間的位置和各個管道的走向，從而充分滿足在空間布置方面的需求。而垂直布局方式能夠具有較大的防火優勢，相關工作人員能夠有效實現實物物料的轉移[3]。

例如，在某藥廠多功能原料藥合成車間的設計過程中，相關設計人員需要將車間空間進行合理的規劃，分別從以下兩個方面入手：第一，根據該合成車間實際的加工和生產流程，將所有機械設備進行合理的擺放和存儲。分析和探究各個空間的環境情況，確保各個結構的生產活動都能夠順利進行。第二，在各種類型的設備擺放存儲過程中，必須要結合設備類型，嚴格控制各個設備之間的距離，避免因局部出現問題，最終影響到整體生產的情況發生，還需要充分提升車間空間的利用率，并且提升管道的設計效率。

3 結語

多功能原料藥合成車間的工藝技術能夠直接影響到生產藥品的質量，并且影響著制藥企業的生產效率和經濟效益。因此，在藥物合成和生產的過程中，應當充分考慮到生產環境的復雜性和生產工藝的多樣性，充分利用原料藥合成車間的空間，不斷優化原料藥物的合成工藝，充分提升藥品的生產效率。