后橋輪轂油封漏油分析及改善

摘要：結合后橋輪轂油封故障現象及密封結構，建立FTA 故障樹;通過現場調查確定故障要因，制定對策并實施現場改善檢核，做到閉環管理。分析及解決方法能對后續質量問題的解決提供了借鑒。

關鍵詞：后橋輪轂;漏油;FTA;改進

中圖分類號：U463收稿日期：2022-05-23

DOI：10.19999/lj.cnki.1004-0226.2022.08.018

1 故障現象

某公司車型后橋輪轂油封漏油故障率高，故障率約5.1%，需展開原因分析及改善。故障現象為輪轂油封漏油，潤滑脂與齒輪油進入輪轂、制動器。

2 故障分解及FTA故障樹建立2.1 總體思路

故障分析及改善總體思路為通過故障分析確認相關零部件，建立FTA故障樹，通過現場確認查找故障要因，并制定相應對策進行改善。

2.2 故障分解

通過輪轂密封結構分析將系統故障分解至子系統，分別為輪轂內、外油封漏油;然后將子系統故障分解至相關零件，包括內油封、外油封、后輪轂、軸管、內油封座圈、外油封座圈。后橋輪轂密封結構如圖1所示。

2.3 相關零件重要特性管理表析出

對相關零件圖紙及技術要求進行分析，得出相關零件重要品質偏差特性管理表-DIT表（表1）。

2.4 FTA樹建立

以故障現象為切入點，按“面一線一點”層層分解，搭好FTA框架，如表2所示。

將相關零件重要管理特性全面納入FTA中，從設計正確性及實物符合性進行研討，避免漏項。受篇幅限制，本文僅以“油封與輪轂結合面漏油”為例展示，如表3所示。

結合制造、裝配流程，從人、機、料、法、環等方面得出子因并補充至FTA樹，同時復盤制造、裝配流程思考當中可能造成故障的因素并納入FTA，通過此種方式編制FTA已全面涵蓋設計、制造、裝配等項目。制造、裝配流程可能造成故障問題如表4所示，納入設計、制造、裝配等要因分析后FTA樹如表5所示（以油封與輪轂結合面漏油為例）。

FTA方式融入相關零件重要品質管理特性，并從制造、裝配等環節全面考慮，邏輯關系更清晰，故障分解更徹底，便于指導改善方案及改善效果的確認。

3 現場確認及要因分析

3.1 設計確認

對后輪轂、內外油封、軸管設計進行確認并與故障率低后橋進行對比，判斷設計滿足要求，具體確認情況見表6。

3.2 零件實物檢測

隨機選取30輛份樣件，FTA樹中16項關鍵尺寸共480個數據檢測，不合格率11.5%。輪轂安裝孔粗糙度不滿足要求。總體判斷零件不滿足要求，檢測結果如表7所示。

3.3 裝配及現場確認

對油封裝配及現場進行確認，存在問題影響油封裝配質量，主要有：a.油封無包裝造成二次污染;b.抹黃油工具放置位置清潔度差;c.毛刷放置位置清潔度差;d.裝配手套臟污造成交叉污染。

對外油封座圈裝配及現場確認，存在問題影響油封裝配質量，主要有：a.軸承裸放在塑料盒內，清潔度差;b.軸承堆放凌亂，無防護;c.外油封座圈混裝配送，無防護;d.標準作業書無重點及理由，不便于員工遵守，影響裝配質量。

綜上可知，零件、工具、護具清潔度差，影響油封的功能;作業指導書不便于指導現場，裝配現場及作業指導不滿足要求。

3.4 油封配合零件裝配及現場確認

對油封配合零件裝配及現場進行確認，存在主要問題為：零件堆疊，物流轉運缺少防護，造成磕碰、劃傷，可能造成油封劃傷等問題，判斷不滿足要求。

3.5 要因確認

通過現場確認，分析出8項要因問題需改善，如表8所示。

4 改進方策及實施效果

4.1 部品改善確認

部品問題改善制定對策并實施跟進，通過入庫檢查記錄單確認及樣件抽查，整改效果滿足要求，具體內容見表9。

4.2 生產制造改善確認

油封裝配作業標準化，油封清潔度提升改善制定對策并實施跟進，經現場確認整改效果滿足要求，具體內容見表10。

輪轂、軸管磕碰傷改善，對包裝擺放進行規范、制定零部件轉運物流管控標準，經現場確認，整改效果滿足要求，具體內容見表11。

4.3 改善效果

通過上述改進方策的實施，對售后跟蹤確認，輪轂油封漏油故障率由改善前5.1%降低至1.4%，證明改善方策實施有效性。

5 結語

經后橋輪轂漏油原因分析，部品質量超差、零件及工裝清潔度差、物流儲運磕碰傷是造成該后橋輪轂油封漏油主要原因，通過制定對策實施后問題得到現狀改善。FTA方式有以下優點：a.邏輯關系更清晰，分解更加徹底，便于查漏補缺;b.便于指導改善方案，同時便于驗收改善效果;c.推廣性強，其他零件分析亦可借用此種方式。

參考文獻：

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[2]王望予.汽車設計[M].北京：機械工業出版社，2004.

[3]余志生.汽車理論[M].北京：清華大學出版社，2004.

作者簡介：

李航，男，1988年生，高級工程師，研究方向為輕型商用車設計開發。