鎂基復合材料制備技術研究現狀

王嚴，謝吉林，陳玉華，閔文峰，戈軍委

鎂基復合材料制備技術研究現狀

王嚴1，謝吉林1，陳玉華1，閔文峰1，戈軍委2

（1.南昌航空大學 江西省航空構件成形與連接重點實驗室，南昌 330063；2.貴州航天天馬機電科技有限公司，貴州 遵義 563000）

鎂合金具有低密度、高比剛度和高比強度的優點，但其延展性不足及較差的耐腐蝕性嚴重阻礙了其大規模應用。研究者采用各種技術開發了多種鎂基復合材料，開發出的鎂基復合材料具有低密度、高強度及良好的耐腐蝕性能。綜述了制備鎂基復合材料的主流技術及制備的復合材料性能，分析了各種制備技術的優缺點。制備技術包括攪拌鑄造、擠壓鑄造、超聲波輔助鑄造、等離子噴涂等液相制備技術，以及冷噴涂、粉末冶金、高壓扭轉和攪拌摩擦加工等固相制備技術。

鎂基復合材料；液相制備技術；固相制備技術；性能

眾所周知，在輕質材料中鎂及其合金占有一席之地，其密度甚至低于鋁和鈦等輕質金屬[1-2]。隨著環境保護這一理念越來越受到關注，開發利用輕質金屬，實現節能減排成為學者們關注的重點，尤其是鎂及其合金。但鎂由于其固有的晶體結構，在常溫下滑移數目較少，以基面滑移為主，發生孿晶變形，因而鎂及其合金的延展性較低[3-4]。另外，相對于Al和Ti合金，鎂的耐腐蝕能力較差，主要是由于鎂元素自腐蝕電位較低，合金中的第二相及雜質會加快其腐蝕[5-6]。為了拓寬鎂的應用領域，學者們嘗試各種方法以提高鎂的性能，包括合金化和制備鎂基復合材料[7]。復合材料是一種性能優異的新型材料，按照增強相是否與基體發生反應可將其分為原位復合材料和非原位復合材料[8-10]。其中，增強相一般具有優異的性能，如高強度、高硬度、優異的耐磨及耐腐蝕性能[11-12]。增強顆粒的選擇包括高強度、高硬度的陶瓷顆粒[13]和金屬玻璃[14-15]，具有高強度的碳纖維[16]，以及具有優異性能的高熵合金顆粒(HEA)[17]。制備復合材料的方法可以按照其制備過程中金屬是否發生熔化分為固相和液相制備技術[18]。液相制備技術包括攪拌鑄造、擠壓鑄造、超聲波輔助攪拌鑄造和等離子噴涂技術，固相制備技術包括冷噴涂、粉末冶金、高壓扭轉及攪拌摩擦加工等。著重介紹目前制備鎂基復合材料（MMCs）主流制備技術的研究進展，以及制備技術的基本原理和制備的復合材料的力學性能，并對制備技術的優缺點進行簡要概述。

1 MMCs液相制備技術

1.1 攪拌鑄造

如圖1所示，攪拌鑄造是將基體加熱到熔點之后，加入增強相，通過機械、電磁及超聲等攪拌技術將二者混合均勻，冷卻凝固后獲得復合材料的一種方法[12]。該技術設備簡單、操作方便，是制備復合材料最經濟的技術之一，并且可以制備出較大尺寸的復合材料[19]。根據工藝參數的不同可以將其分為液態攪拌、半固態攪拌和復合鑄造等工藝。攪拌鑄造的復合材料會出現常見的氣孔等鑄造缺陷，而且在制備復合材料過程中由于增強相與基體之間的密度差，增強相往往不能在金屬基體中均勻分散，導致復合材料的力學性能弱化。由于納米材料有較高的表面能，納米尺寸的增強相團聚現象更為嚴重[20]。增強相與基體之間的潤濕性也是攪拌鑄造中的常見問題[21]。另外，由于該技術需要熔化金屬基體，因此制備過程中的溫度較高，可能會使金屬基體與增強相之間發生一些不利的化學反應，影響顆粒與基體之間的結合，甚至在兩者界面之間產生裂紋，影響增強相與基體之間載荷的有效傳遞[22]。

Rashad等[23]將石墨烯納米片作為增強相，采用攪拌鑄造制備了AZ31鎂基復合材料。在該復合材料中并沒有觀察到氣孔的存在，石墨烯納米片的加入改變了基體織構強度的分布，抑制了Mg17Al12脆性相的形成。此外，柱面滑移和錐面滑移在一定程度上也有所改變，使復合材料的拉伸性能強于鎂基體。由于石墨烯納米片具有高硬度，會產生局部變形約束，制備復合材料的硬度高于鎂基體，并且其硬度隨著增強相體積分數的增加而增加。

圖1 攪拌鑄造示意圖

半固態攪拌鑄造相比于液態鑄造可以減少粗大晶、孔隙率及宏觀偏析等缺陷的形成。Sameer Kumar等[24]將納米尺寸的Al2O3作為增強相，采用半固態攪拌鑄造法制備了高耐蝕的AZ91E鎂基復合材料。由于增強相為納米級顆粒，其團簇行為造成了較多孔隙形成，具體表現為隨著增強相體積分數增大，孔隙率增大。另外，在制備的復合材料中觀察到Mg17Al12硬質相析出，并且隨著增強相體積分數增加，增強相在基體團簇，復合材料的硬度、抗拉強度表現為先增加后下降的趨勢，由于增強相團聚處產生應力集中，導致材料塑性下降。

采用攪拌鑄造技術，一般情況下不能加入過高體積分數的增強相，否則增強相易團簇導致產生更多孔隙，嚴重降低力學性能。Selvamani等[25]以AZ91鎂合金（母材）和多壁碳納米管（Multi-Walled CNT增強相，MWCNT）為原料，采用攪拌鑄造制備了金屬基納米復合材料（Metal Matrix Nano Composites，MMNC），研究了添加不同體積分數(2%、3%、4%)的MWCNT對MMNC性能的影響。隨著增強相體積分數增加，MMNC拉伸強度和耐磨性表現為先增加后減小趨勢，而硬度隨著體積分數的增加而增加。MMNC拉伸強度的增加可歸因于載荷從基體向增強相MWCNT的有效傳遞。另外，添加MWCNT使材料的局部應力增加，導致基體滑動時變形開裂，使MMNC耐磨性降低。

利用攪拌鑄造工藝制備復合材料，添加的增強相體積分數有限，體積分數過高會增加復合材料的孔隙率，導致復合材料力學性能降低。但是，其具有操作簡便、復合材料制備成本低及可制造較大尺寸復合材料的優勢。因此，攪拌鑄造是一種有前景的制備鎂基復合材料的工藝。

1.2 擠壓鑄造

擠壓鑄造示意圖見圖2，將預制的增強相預制塊放入模具中接著倒入熔融的金屬基體，通過施加壓力讓金屬基體滲入到增強相預制塊中，保持壓力一段時間后冷卻而獲得復合材料。相比于攪拌鑄造，由于施加了外加壓力可以有效消除氣孔等鑄造缺陷[26]。該技術由于增加了加壓手段，其設備成本、操作難度有所提升。

圖2 擠壓鑄造示意圖

Radha等[27]采用擠壓鑄造技術制備了Mg/Hydr-oxyapatite（HA）復合材料及Mg?Sn/HA復合材料，研究了其力學性能和耐腐蝕性能。相對于鎂基體，主要由于載荷從基體向增強相的有效轉移及增強相對位錯運動的阻礙作用，使得2種復合材料的拉伸性能均有所提升。Mg/HA復合材料由α?Mg和HA相組成，Mg?Sn/HA主要由分布在晶界的Mg2Sn相組成。由于Mg2Sn相具有更好的耐腐蝕性能，使Mg?Sn/HA的耐腐蝕性能優于Mg/HA復合材料。同時，由于Mg2Sn相的硬度強于基體且均勻分布在鎂基體中，使復合材料的硬度整體提高。

擠壓鑄造可以有效解決鑄造中存在的氣孔等缺陷問題，兼具鑄造和鍛造的優點，這有益于提高復合材料的性能。但是該工藝在制備薄壁和復雜零件時，由于冷卻速度較快，造成加壓困難。

1. 3 超聲波輔助鑄造

在鑄造工藝中增強顆粒不易分散，易產生團簇現象，加入超聲技術可以有效減少該現象的發生。超聲強度達到一定值時，超聲將會與傳播媒介發生相互作用，并產生聲空化、聲流和熱效應，從而達到細化晶粒、均勻化組織的效果[28]。

Wang等[29]采用超聲攪拌鑄造制備了石墨烯/鎂復合材料，其強度、硬度及延展性均大于基體。Nie等[30]采用超聲振動輔助擠壓鑄造制備了納米SiC顆粒增強鎂基復合材料。超聲振動使SiC顆粒均勻分布在金屬基體中，明顯減少了團簇現象。另外，超聲振動的強度變化對復合材料晶粒尺寸的影響較小，對第二相Mg17Al12的形態產生了影響。隨著超聲振動強度的增加，第二相Mg17Al12形態由片狀轉變為細小片層狀。拉伸測試結果表明，SiC增強鎂基復合材料的抗拉強度強于鎂基體，隨著超聲振動強度增加，復合材料抗拉強度表現為先增大后減小趨勢。但是，過大的超聲振動強度會減少空化效應的作用面積，反而對抑制增強相團簇的效果造成不良影響。

超聲波輔助鑄造能有效解決鑄造過程中增強相在基體中不能均勻分布的問題，并且在一定程度上增加了增強相尺度的可選擇范圍，拓寬了攪拌鑄造制備工藝的應用范圍。但對于復合材料制備過程的超聲參數選擇仍需進一步探索，才能得到有效的經驗公式。

1. 4 等離子噴涂

等離子噴涂示意圖見圖3。等離子噴涂技術采用高壓直流電將氣體電離成等離子弧進而產生電弧，等離子焰流帶動熔化狀態的增強相粉末高速沖擊在金屬基體表面，從而獲得金屬基表面復合材料，提高了金屬基體的性能。

圖3 等離子噴涂示意圖

鎂合金相比于其他輕質金屬來說，影響廣泛使用的一個致命弱點是耐腐蝕性差。采用等離子噴涂技術在鎂基體表面制備涂層，可以提高鎂合金的耐腐蝕性。Kubatík等[31]采用等離子噴涂技術在AZ91鎂合金基體上分別制備了NiAl10和NiAl40等離子涂層。在2種涂層形貌中均發現了較多的孔隙，但在NiAl10涂層中觀察到的孔隙居多，并且觀察到了脆性相的生成。腐蝕測試結果表明，相比于鎂基體而言，添加涂層材料的極化電阻值提高了12倍以上，表現出了更好的耐腐蝕性能。

另外，在鎂合金表面噴涂涂層可以有效改善鎂合金的耐磨損性能。Gao等[32]采用等離子噴涂技術在AZ91HP鎂合金表面制備了Al2O3涂層。通過觀察涂層的致密程度，發現制備的Al2O3涂層呈現片層狀，存在較多孔隙。納米壓痕測試結果表明，Al2O3涂層比鎂合金具有更大的峰值載荷，表明其具有更好的承載性能。由于涂層具有更高的硬度，因此在耐磨損測試中表現出更優越的性能。

選定合適的工藝參數可以制備出致密的涂層，而不合理的工藝參數會增加孔隙率及裂紋數量，嚴重影響涂層的性能。Thirumalaikumarasamy等[33]采用大氣等離子噴涂技術，將Al2O3噴涂在AZ31鎂基體上，并研究了輸入功率、噴涂距離和送粉速度對孔隙率和腐蝕速率的影響。當功率較低時，顆粒熔化不當，撞擊在基體表面時會形成碎片，與基體表面不能有效結合。當噴涂距離較短時，可以實現熔化顆粒與基體表面的良好結合，但過短的距離會導致熔融顆粒的飛濺而產生更多的孔隙。過大的噴涂距離會使熔融顆粒提前冷卻，不能在基體表面有效鋪展。另外，送粉速度過快會導致顆粒熔化不良，影響噴涂效果，提高孔隙率；過慢將會導致顆粒蒸發。通過對各個參數進行靈敏度分析，得出輸入功率對孔隙率和腐蝕速率的影響最大，其次是噴涂距離和遞粉速度。

2 MMCs固相制備技術

液相制備技術制備的復合材料往往伴隨著孔隙、增強相與基體之間過度反應的界面層等常見缺陷。另外，由于液相制備技術產生的高溫，制備出的復合材料其組織晶粒往往表現為粗大晶，這不利于提高材料的強度。固相制備技術往往可以避免這些問題。

2.1 冷噴涂

該技術可以在較低溫度下實現粉末均勻致密地噴涂在金屬基體表面。對于容易氧化的鎂合金來說，采用等離子噴涂等熱噴涂技術會造成氧化物及孔隙的形成，但冷噴涂技術可以解決該問題，制備出致密的涂層。冷噴涂技術可以在較低溫度甚至在室溫下以壓縮氣體作為加速氣流，帶動增強相達到超音速，使增強相撞擊金屬基體發生劇烈塑性變形并沉積在金屬基體上。

Chen等[34]采用冷噴涂技術在AZ80鎂合金表面直接沉積了316L不銹鋼涂層和316L?SiC復合涂層。由于冷噴涂技術的低溫特性，2種復合材料涂層與基體之間未發生化學相互作用及相變。相比于鎂基體，2種復合材料的硬度大幅度上升，并且316L?SiC復合材料的表面硬度大于316L不銹鋼涂層。在腐蝕試驗中，316L不銹鋼復合材料的耐腐蝕性大幅度上升，但是由于不銹鋼與SiC顆粒之間可能存在電偶，SiC顆粒的加入反而弱化了復合材料的耐腐蝕性。

Chakradhar等[35]對AZ31B和AZ91鎂合金采用冷噴涂鋁涂層改善其耐腐蝕性能。在涂層表面未發現氣孔存在，表現出致密的涂層結構，制備的涂層中未發現新相形成，說明在噴涂過程中未發生氧化或其他化學反應。由于顆粒撞擊在基體產生硬化效應及顆粒的高塑性變形，鎂合金的顯微硬度顯著提升。在腐蝕試驗中，由于涂層在腐蝕過程中產生了結構致密的Al2O3氧化層，材料的耐蝕性得到提升。

相對于熱噴涂，冷噴涂技術設備簡單，在噴涂過程中溫度低于增強相熔點，阻止了增強相氧化現象的發生。由于增強相未熔化，由凝固收縮造成孔隙形成的現象大幅度減少。但是，對于高熔點的增強相，需要采用氦氣作為壓縮氣體，這增加了制造成本。另外，由于噴涂過程中增強相撞擊金屬基體發生劇烈塑性變形，選擇脆性材料作為增強相時該技術并不太適用。

2.2 粉末冶金

上述鑄造方法制備復合材料的成本較低，但存在增強相分布不均勻和增強相與基體之間的潤濕性問題，采用粉末冶金技術可以有效改善這些問題，球磨可以實現增強相和基體的充分混合。粉末冶金包括壓制燒結和后處理等2個步驟，其制備復合材料示意圖見圖4。其中，壓制壓坯采用的工藝通常有熱等靜壓及冷等靜壓技術，燒結工藝包括固態燒結、液相燒結和放電等離子燒結等技術[36]。

Wakeel等[37]將NiTi形狀記憶合金作為增強相，采用微波加熱方法制備出具有自愈合性能的鎂基復合材料。在復合材料中觀察到孔隙，但是隨著增強相體積分數的增加，NiTi顆粒占據了空位，其孔隙率有所下降。另外，該研究認為，增強相對復合材料晶界產生的釘扎效應造成復合材料晶粒尺寸大幅度減小。通過對壓制工藝參數進行調整，成功消除了增強相的團聚，使其均勻分布在基體中。復合材料細小的晶粒尺寸及增強相對局部區域變形的約束使復合材料的硬度高于鎂基體。晶粒細化引起的Hall?Petch強化、納米增強顆粒在基體中的均勻分布，以及引發的Orowan強化和增強相與基體之間的彈性模量失配產生的位錯強化，使復合材料的屈服強度和抗拉強度均高于鎂基體。阻尼測試結果表明，添加NiTi形狀記憶合金納米顆粒后，純Mg的阻尼特性顯著增強。

鎂合金是一種易燃金屬，尤其將鎂合金制備成粉末時，其易燃性大幅度增加甚至可能會引發爆炸，這是采用粉末冶金工藝制備鎂基復合材料時需考慮的問題。對此，在粉末冶金燒結過程中將制備的粉末與乙二醇混合是一種有效的方法。在制備過程中，采用微波加熱的方法會使乙二醇加熱析出，提高了孔隙的形成率。由于放電等離子燒結技術在真空環境下進行，可以加速氣體的排出，有利于減少孔隙形成[38]。Ghasali等[38]將金屬鎂粉與質量分數5%的氧化鋁晶須混合在乙醇中，在無保護氣氛的高能球磨機中球磨，并分別采用了微波和放電等離子燒結方法制備了多孔和無孔氧化鋁增強鎂基復合材料。該2種方法制備的復合材料密度測試表明，采用微波燒結方法制備的復合材料存在孔隙，采用放電等離子燒結方法制備的復合材料中沒有發現孔隙，獲得了幾乎完全致密的復合材料。制備的2種材料的力學測試結果也表明，放電等離子燒結方法制備的復合材料的力學性能高于多孔微波燒結制備的復合材料。

相比于鑄造技術，粉末冶金技術改善了增強相在基體中分布不均勻現象，提高了復合材料的力學性能。粉末冶金技術是一種凈成形技術，可以達到相當高的成形精度。但是，該工藝的設備相對于鑄造技術復雜得多，制備復合材料的生產周期長，為了實現粉末的均勻混合通常需要幾十小時的球磨。另外，采用該技術目前很難制備出大尺寸的復合材料，很難滿足未來工業生產的要求。

圖4 增強相粉末冶金示意圖

2.3 攪拌摩擦加工

攪拌摩擦加工（FSP）源于攪拌摩擦焊（圖5），通過攪拌頭和金屬試樣的摩擦作用產生大量熱而形成塑性金屬，隨著攪拌頭沿加工方向的移動，塑性金屬固化。攪拌頭旋轉施加巨大的剪切力使金屬產生劇烈塑性變形，應變最大約為40[39-40]。在力和熱的作用下增強相與金屬基體混合均勻而制備出復合材料。一方面FSP產生的劇烈塑性變形作用使金屬基體發生再結晶，另一方面增強相對位錯運動的阻礙作用使制備出的復合材料晶粒尺寸相對于金屬基體大幅度降低，有效增強了金屬基體的性能[41-44]。另外，FSP屬于固相制備技術，在制備復合材料過程中產生的溫度低于材料的熔點（0.6～0.9m，m為基體熔點）[40, 45]。

圖5 攪拌摩擦加工示意圖

許多學者研究了該工藝的工藝參數對復合材料性能的影響。該工藝的工藝參數主要有攪拌針形貌、加工速度、旋轉速度及加工道次等。在FSP過程中產熱主要來源于工件與攪拌頭軸肩，以及攪拌針與金屬材料的摩擦作用[46]。對于攪拌針來說，其設計形貌與金屬基體的接觸表面積越大，在制備過程中與基體的摩擦力越大，產熱越多，更有利于塑性材料的流動，同時有利于增強相的均勻分布。有學者對比有螺紋與無螺紋的圓錐形攪拌針產生的加工效果，發現無螺紋的攪拌針加工后的試樣產生了孔洞缺陷，而有螺紋的攪拌針明顯促進了塑性材料在試樣厚度方向上的流動，并且其增強相分布更加均勻[47-48]。另外，攪拌頭旋轉與加工速度對產熱也有直接影響，快轉速與慢加工速度會產生較大的熱輸入量；快加工速度和慢轉速會產生較小的熱輸入量[49]。在較小熱輸入下會限制塑性材料的流動，嚴重影響增強相在基體合金中的分布，可能產生團簇現象而嚴重降低復合材料的力學性能[49-50]。在攪拌區中不可變形的顆粒會阻礙塑性金屬的流動，因此，旋轉與加工速度合理搭配才能制備出良好性能的復合材料。有研究[51]認為，在較高轉速和較低加工速度下能有效改善增強相的分布，使其更均勻化。采用多道次加工可以拓寬FSP制備復合材料的工藝參數，消除在單道次加工過程中產生的隧道缺陷，使增強相分布更均勻[52]。

由于在FSP加工過程中產生的熱量較低，熱作用時間較短，可以有效避免基體與增強相之間的不良反應。Dinaharan等[53]采用FSP制備了Ti?6Al?4V顆粒增強AZ31復合材料。由于Ti在鎂中的溶解度很小，Ti?6Al?4V顆粒在金屬基體中未發現明顯的擴散與反應。雖然Ti?6Al?4V中的Al和Ti易發生反應生成脆性的金屬間化合物，但FSP由于產熱低、作用時間短，而沒有出現界面反應。Ti?6Al?4V顆粒在基體中的均勻分布細化了鎂基體的晶粒尺寸。隨著增強顆粒體積分數的增加，拉伸強度表現為不斷增大趨勢，延展性表現為先增大后減小趨勢，延展性的降低可歸因于增強效應降低了塑性，減小了基體合金的變形量。

復合材料可以按照增強相是否與金屬基體發生反應將其分為原位金屬基和非原位金屬基復合材料[8]。原位金屬基復合材料具有非原位金屬基復合材料不具備的優勢，如增強相與基體之間更好的潤濕性、更好的粘結強度和增強相更均勻的分布等優勢[10, 54]。Balakrishnan等[55]用攪拌摩擦加工制備了AZ31/TiC鎂基復合材料。復合材料金相觀察結果表明，TiC顆粒均勻分布在鎂基體中，沒有形成團簇，鎂基體與TiC顆粒之間沒有界面反應。

FSP為固相制備技術，不需要外加氣體保護，是一種綠色環保的制備工藝，并且相比于液相制備技術，FSP制備溫度更低，因而原子的遷移率有限，可以有效防止有害反應的發生。在FSP制備過程中，基體發生動態再結晶可以細化材料的晶粒尺寸，提高復合材料的力學性能。但是，該工藝的攪拌頭磨損是備受關注的問題，硬質增強相更易導致攪拌頭磨損。在制備高熔點金屬基復合材料（如鈦基）時，往往需要采用更高硬度的攪拌頭。采用高硬度材料制備攪拌頭的難度大、成本高，這阻礙了該工藝的進一步發展。

2.4 高壓扭轉

圖6 高壓扭轉示意圖

Castro等[62]將Mg、Al并排放置，采用高壓扭轉工藝制備了Mg?Al復合材料，得到了相混合良好的復合材料。由于制備溫度低，因此在制備的復合材料中沒有觀察到金屬間化合物存在。對制備的復合材料進行熱處理后，出現了Al12Mg17和Al2Mg3等2種脆性相，復合材料的硬度上升。

利用該技術可以混合不同的材料制備復合材料，由于靜水壓力很大，材料的應變值很容易達到100以上，材料產生劇烈塑性變形，可以制得納米級晶粒尺寸的材料。很顯然，該技術不適合于制備復雜形狀及較大尺寸的復合材料，無法進行工業級生產而限制了該工藝的進一步發展。

3 結語

制備鎂基復合材料的方法有固相和液相等2類制備技術。其中，液相制備技術包括攪拌鑄造、擠壓鑄造、超聲波輔助鑄造和等離子噴涂技術；固相制備技術包括冷噴涂技術、粉末冶金、高壓扭轉及攪拌摩擦加工。這些工藝僅滿足在特定環境下制備出復合材料，工藝的通用性較差，并且工藝本身對材料的性能會產生較大影響，因此對制備工藝仍需要進一步探索，消除制備工藝帶來的不良影響，以制備出性能更加優異的復合材料。

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Research Progress in Preparing Technology of Magnesium Matrix Composites

WANG Yan1, XIE Ji-lin1, CHEN Yu-hua1, MIN Wen-feng1, GE Jun-wei2

(1. Jiangxi Key Laboratory of Forming and Joining Technology for Aviation Components, Nanchang Hangkong University, Nanchang 330063, China; 2. Guizhou Aerospace Tianma Electromechanical Technology Co., Ltd., Guizhou Zunyi 563000, China)

Magnesium alloys have the advantages of low density, high specific stiffness, and high specific strength, but their lack of ductility and poor corrosion resistance seriously hinder their large-scale application. To overcome these problems, researchers have developed various magnesium matrix composites using various technologies. The magnesium matrix composites developed have low density, high strength and good corrosion resistance. This paper presents an overview of the main techniques used to prepare magnesium matrix composites and the properties of the composites prepared. The liquid-phase preparation techniques include stir casting, squeeze casting, ultrasonic assisted casting, plasma-spraying, and the solid-phase preparation techniques include cold spraying, powder metallurgy, high-pressure torsion and friction stir processing. This paper provides a brief overview of the advantages and disadvantages of the preparation techniques.

magnesium matrix composite; liquid-phase preparation technique; solid-phase preparation technique; property

10.3969/j.issn.1674-6457.2022.12.013

TB33

A

1674-6457(2022)12-0119-09

2022–02–15

國家自然科學基金（51865035，52105355）；江西省科技合作專項（2021BDH81007）；2020年度江西省教育廳科學技術研究項目（DA202103162）

王嚴（1997—），男，碩士生，主要研究方向為金屬及其復合材料。

陳玉華（1979—），男，博士，教授，主要研究方向為先進材料連接技術。