減少筒紗十萬米切疵的措施

我公司絡筒車間加工JC 18.4 tex 紗時，絡筒十萬米切疵達到95 個左右，嚴重影響絡筒機的生產效率，且23 級十萬米有害紗疵多達1 100 個，降低了針織紗的市場競爭力。起初認為主要是前工序操作清潔不良造成的，經絡筒取樣做黑板條干分析，并通過一系列試紡試驗，最終找到了切疵異常的根本原因，通過采取相應措施取得了良好效果，現介紹如下。

根據配棉特點，重新優化清梳工藝。將雙軸流開棉機落棉刻度由0.5 mm 調整為2.5 mm，DK760 型梳棉機前固定蓋板與錫林隔距由0.20 mm 縮小為0.15 mm，將前上棉網清潔器與錫林隔距由0.56 mm 調整為0.30 mm，前下棉網清潔器與錫林隔距為0.25 mm；機后上罩板與錫林隔距增大為1.02 mm，機后棉網清潔器與錫林隔距增大為0.41 mm，并對部分磨損的蓋板或錫林、刺輥針布進行磨礪。采取以上措施后，生條AFIS 棉結達到了62 粒/g 的較好水平。

對精梳工序落后機臺進行整機，尤其是精梳條棉結超30 粒/g 的機臺，逐臺逐眼精校梳理隔距、頂梳插入深度、鉗板開口閉合工藝、棉網抓取質量、毛刷插入深度等工藝，并對棘輪、棘爪磨損、鉗板毛刺、膠輥狀態、通道以及負壓塵室等進行維修和揩擦，保證精梳條棉結在28 粒/g 以下。

把RSD D30 型并條機末并羅拉隔距調整為5 mm×15 mm，并對勻整調節點和勻整強度進行優化，保證末并條干均勻度達到3.0% 的較好水平。

完善健全各工序清潔操作管理制度，對影響質量的關鍵部位，做到隨臟隨清潔，各工序每5 h關車做全面清潔。同時，前紡、細紗工序分別固定專人，加強中班夜班的檢查和督促，輪班做清潔或做完清潔發視頻，確保各工序清潔徹底干凈，保證生產有條不紊。

采取以上措施后，絡筒十萬米切疵下降到56 個以下，+260% 棉結切疵降到9 個以下，+160%×1.6 cm 短粗節切疵在36 個左右，+45%×20 cm 長粗切疵在6個以下，±20%×4 m的號數切疵在0.3 個左右。絡筒機生產效率明顯提升，由原來的每臺每班350 kg 增加到580 kg，23 級十萬米有害紗疵降至600 個，明顯增強了產品的市場競爭力，為企業創造了良好的經濟效益。