張楷翼 , 曠利平 , 黃藝娜
(湖南高速鐵路職業(yè)技術學院,湖南 衡陽 421002)
城市軌道交通新能源車用動力電池系統(tǒng)在行車、充電模式下,會由于電池自身化學效應而產(chǎn)生熱量,這會影響行車和充電效率,甚至可能引發(fā)安全事故。另外,市場終端客戶對電池容量衰減、充電倍率的要求越來越高,傳統(tǒng)的動力電池系統(tǒng)均采用自然散熱,無法滿足行車及充電效率、電池容量衰減等要求。電池溫度過高會導致車輛動力性能下降、充電時間延長、電池衰減加速,影響客戶體驗,因此電池冷卻尤為重要[1]。
為解決此問題,課題組設計了一種電池系統(tǒng)外置水冷方案。該方案為電池系統(tǒng)配置外置液冷板,由BMS根據(jù)當前電池系統(tǒng)的最高溫度與平均溫度控制水冷機組的開啟和關閉,水冷機組提供制冷及維持水路循環(huán),從而實現(xiàn)動力電池在行車、充電及高溫環(huán)境等狀況下均能保持良好的工作環(huán)境溫度,滿足市場終端客戶對電池容量衰減及充電效率的要求[2]。
水冷Pack主要由Pack本體、液冷板及托架系統(tǒng)組成。三者通過連接緊固件連接成一個整體,其中液冷板依靠托架系統(tǒng)和Pack本體夾持保持與Pack本體底部的貼合;液冷板與Pack本體底部接觸部分通過導熱墊保證緊密貼合并起到導熱作用[3-4]。
水冷的冷卻模式共分為兩種:行車冷卻、充電冷卻。
行車冷卻:行車時,若BMS檢測到電池溫度高于冷卻開啟閾值,則控制高壓盒中的水冷繼電器吸合。電池系統(tǒng)中的電能通過水冷高壓回路給到整車水冷機組,水冷機組中各零部件進入工作狀態(tài),開始制冷模式,直至電池溫度降至允許值,BMS控制繼電器斷開,停止制冷。
充電冷卻:充電時,若BMS檢測到電池溫度高于冷卻開啟閾值,則控制高壓盒中的水冷繼電器吸合。充電樁中的電能通過水冷高壓回路給到整車水冷機組,水冷機組中各零部件進入工作狀態(tài),開啟制冷模式,直至電池溫度降至允許值,BMS控制繼電器斷開,停止制冷。
外置液冷板電箱如圖1所示,外置水冷系統(tǒng)示意圖如圖2所示。

圖1 外置液冷板電箱

圖2 外置水冷系統(tǒng)示意圖
BMS與TMS通過CAN報文進行交互[5-6],TMS將自身工作狀態(tài)與水冷機組狀態(tài)反饋給BMS,由BMS根據(jù)當前水溫及水冷機組狀態(tài)下發(fā)工作模式(制冷、自循環(huán)、關機)。電池系統(tǒng)充電與行車時水冷開啟與關閉條件如表1所示,BMS與TMS上、下高壓流程圖如圖3和圖4所示[7-8]。

圖3 BMS與TMS上高壓邏輯圖

圖4 BMS與TMS下高壓邏輯圖

表1 水冷開啟與關閉閾值
手動發(fā)送絕緣檢測開啟指令:ID=0x1833D0F3第一個字節(jié)bit1bit2發(fā)01,絕緣檢測開啟;在高壓正極與地之間接入電阻值為200 kΩ的電阻,在絕緣電阻測試處于開啟狀態(tài)查看采集板上報絕緣電阻值為199 kΩ;手動發(fā)送絕緣檢測關閉指令:ID=0x1833D0F3第一個字節(jié)bit1bit2發(fā)00;查看采集板上位機顯示絕緣電阻為5 000 kΩ,絕緣檢測功能的檢測結果均為合格,根據(jù)實驗原理,搭建臺架測試如圖5所示。

圖5 現(xiàn)場測試圖
選取某公司8 m商用車為測試對象,當天氣溫為31 ℃,以行車過程和充電過程為例,進行電池水冷效果測試。
1)行車測試。行車時間為10:26:13至11:06:17,電池初始SOC為78%,整車行車過程單體電池初始最高溫度為25 ℃,最低溫度為24 ℃,溫差1 ℃;行車結束后,單體電池最高溫度為27 ℃,最低溫度為26 ℃,溫差1 ℃;單體最高溫度與最低溫度均上升2 ℃,水冷機組未工作。
2)充電測試。充電初始,電池SOC為73%,單體最高溫度29 ℃,最低溫度28 ℃,直至充滿,充電時間為14:23:46至15:05:42,充電電流基本維持在120 A左右,直到充電末端才進入降流階段。充電初始單體最高電壓與最低電壓在3.35 V左右,充電末端單體最高電壓為3.71 V,單體最低電壓為3.502 V,壓差208 mV。充電過程中,單體初始最高溫度為29 ℃,最低溫度為28 ℃,溫差 1℃;充電結束后,單體最高溫度上升到32 ℃,最低溫度上升到31 ℃,溫升1 ℃。單體最高溫度上升3 ℃,水冷效果較好。
課題組從電池系統(tǒng)外置水冷方案的結構設計、電氣構架和軟件策略三個方面設計了軌道交通電池系統(tǒng)外置水冷功能[9-10],經(jīng)過裝車測試驗證了該方案水冷效果的優(yōu)越性,實現(xiàn)了動力電池在行車、充電及高溫環(huán)境等狀況下均能處于良好的工作環(huán)境溫度,滿足市場終端客戶對電池容量衰減及充電效率等的要求,提升了電池系統(tǒng)產(chǎn)品的適用性與競爭力。