一種輸氣管道環(huán)焊縫缺陷自身高度精準(zhǔn)預(yù)測(cè)模型

張鴻博 劉 琰 闕永彬 楊鋒平 莫潤(rùn)陽(yáng)

1.中國(guó)石油集團(tuán)工程材料研究院有限公司 2. 國(guó)家石油天然氣管網(wǎng)集團(tuán)有限公司西部管道有限責(zé)任公司 3. 陜西師范大學(xué)

0 引言

截至2020年底，中國(guó)在役油氣管道總里程已達(dá)到 14.4×104km[1]，管道環(huán)焊縫超過(guò) 1 000×104道。2015年之前建設(shè)的大部分管道環(huán)焊縫多采用半自動(dòng)焊接，焊接環(huán)境條件較為苛刻[2-4]，出現(xiàn)焊接缺陷的幾率較高，缺陷在服役中可能發(fā)生擴(kuò)展而造成災(zāi)難[5-11]。如西氣東輸二線某段約900 km管線在2014—2015年間首次內(nèi)檢測(cè)，發(fā)現(xiàn)存在13 000多處環(huán)焊縫異常，經(jīng)開(kāi)挖無(wú)損檢測(cè)確認(rèn)多為焊縫超標(biāo)缺陷[12-13]。對(duì)于在役管道而言，由于巨大經(jīng)濟(jì)成本限制，不可能對(duì)所有超標(biāo)缺陷進(jìn)行維修或更換，由此對(duì)超標(biāo)缺陷尺寸進(jìn)行精準(zhǔn)預(yù)測(cè)，使危害性較低的缺陷繼續(xù)服役而修復(fù)少量危害性大的缺陷，是兼顧管道安全性和經(jīng)濟(jì)性的有效做法。缺陷尺寸尤其是缺陷的自身高度（缺陷在管體壁厚方向的延伸程度），使焊縫厚度減薄的同時(shí)形成應(yīng)力集中，是評(píng)判含缺陷環(huán)焊縫是否能夠安全服役的關(guān)鍵參數(shù)[14]。

適用于油氣管道焊接缺陷檢測(cè)的無(wú)損檢測(cè)技術(shù)有多種，包括常規(guī)的脈沖回波超聲檢測(cè)（UT）、射線檢測(cè)（RT）、磁粉檢測(cè)（MT），還有近年日益成熟的相控陣超聲檢測(cè)（PAUT）、超聲衍射時(shí)差法檢測(cè)（TOFD）、切向渦流陣列檢測(cè)（TECA）及場(chǎng)梯度成像檢測(cè)（FGI）等新技術(shù)。實(shí)踐中需根據(jù)被檢管道的材質(zhì)、壁厚及缺陷類(lèi)型等選擇適合的檢測(cè)方法[15-18]。為了盡可能使缺陷不漏檢、提高無(wú)損檢測(cè)結(jié)果的可靠性，對(duì)一些重要環(huán)焊縫通常采用多種無(wú)損檢測(cè)技術(shù)組合實(shí)施以期優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)。劉晴巖[19]研究了射線檢測(cè)和超聲檢測(cè)兩種常用無(wú)損檢測(cè)技術(shù)測(cè)定未焊透缺陷自身高度的方法和測(cè)試過(guò)程，并對(duì)實(shí)物試驗(yàn)結(jié)果和誤差進(jìn)行了分析。田雙等[20]根據(jù)缺陷的產(chǎn)生部位、缺陷的性質(zhì)、缺陷的方向，采用射線檢測(cè)和超聲波檢測(cè)方法，對(duì)夾渣、未焊透、未熔合缺陷的識(shí)別方法和自身高度的測(cè)量進(jìn)行研究，提出可綜合運(yùn)用射線檢測(cè)技術(shù)和超聲檢測(cè)技術(shù)對(duì)缺陷進(jìn)行識(shí)別和高度測(cè)量。采用多種技術(shù)組合對(duì)缺陷進(jìn)行綜合評(píng)估目前已經(jīng)成為管道無(wú)損檢測(cè)的趨勢(shì)，但因技術(shù)特點(diǎn)的差異性，導(dǎo)致缺陷尺寸評(píng)定結(jié)果間往往存在差異，有時(shí)差異很大[21-25]。若將缺陷解剖測(cè)量高度作為其實(shí)際高度，無(wú)損評(píng)定結(jié)果與實(shí)際高度往往也會(huì)不一致。以哪種檢測(cè)方法定量結(jié)果作為依據(jù)對(duì)缺陷進(jìn)行最終評(píng)判及焊縫適用性評(píng)價(jià)，非常關(guān)鍵。隨著對(duì)產(chǎn)品損傷容限要求和產(chǎn)品質(zhì)量評(píng)價(jià)研究的進(jìn)一步發(fā)展，提高缺陷自身高度的定量精度成為無(wú)損檢測(cè)應(yīng)用中的難題之一[26-29]。

筆者以輸氣管道環(huán)焊縫為研究對(duì)象，設(shè)計(jì)制作多規(guī)格不同缺陷試樣，選擇適宜的多種無(wú)損檢測(cè)技術(shù)對(duì)缺陷高度進(jìn)行無(wú)損評(píng)定，然后將這些缺陷解剖測(cè)量，以所獲缺陷最大高度值作為缺陷的實(shí)際高度，再以這些數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，通過(guò)SPSS軟件進(jìn)行統(tǒng)計(jì)回歸，建立一個(gè)評(píng)估觀測(cè)數(shù)據(jù)的函數(shù)以估計(jì)被測(cè)缺陷的實(shí)際高度[30-31]。

1 環(huán)焊縫缺陷高度統(tǒng)計(jì)樣本

1.1 環(huán)焊縫缺陷試樣及缺陷高度組合無(wú)損定量

為充分反映管道環(huán)焊縫缺陷種類(lèi)和特征，選取壁厚分別為8.4 mm、14.6 mm、18.4 mm和30.8 mm規(guī)格的典型輸氣管道，并從每種規(guī)格的鋼管上割取管段，按照各類(lèi)型焊接缺陷的產(chǎn)生機(jī)理并模仿其形成條件、焊接工藝和手法控制，預(yù)埋制作含有各類(lèi)缺陷的對(duì)接環(huán)焊縫缺陷試樣，缺陷按位置分為上表面、下表面及埋藏缺陷，其中上表面缺陷性質(zhì)為裂紋，埋藏型缺陷為夾渣和層間未熔合，下表面缺陷為根部裂紋和未熔合，缺陷高度為2～6 mm。

無(wú)損檢測(cè)工藝及規(guī)程、檢測(cè)方法的組合形式和應(yīng)用程序、檢測(cè)人員的技術(shù)水平等都直接關(guān)系到缺陷定量結(jié)果的可靠性。為盡可能對(duì)試樣內(nèi)的缺陷進(jìn)行準(zhǔn)確定量，無(wú)損檢測(cè)方法盡可能選用現(xiàn)階段應(yīng)用最成熟、最適宜及最先進(jìn)的技術(shù)。檢測(cè)工藝與實(shí)際應(yīng)用中的檢測(cè)工藝完全相同。無(wú)損檢測(cè)實(shí)施人員均為具有相應(yīng)類(lèi)別Ⅱ級(jí)或以上資質(zhì)的專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員。為此，上表面裂紋深度分別采用切向渦流陣列（TECA）、場(chǎng)梯度成像（FGI）及超聲衍射時(shí)差法（TOFD）3種方法進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)定量，當(dāng)然考慮技術(shù)應(yīng)用的局限性，比如《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè) 第10部分：衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)：NB/T 47013.10》規(guī)定，TOFD僅適用于管壁厚度T≥12 mm試樣檢測(cè)，因而對(duì)T＜12 mm的樣管該方法無(wú)法應(yīng)用[32]。對(duì)埋藏型缺陷（夾渣、未熔合），分別采用PAUT及TOFD進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)定量；對(duì)下表面缺陷（未熔合、裂紋），分別采用PAUT及TOFD進(jìn)行無(wú)損檢查定量。

TECA采用全功能Ectane渦流陣列檢測(cè)設(shè)備（ECTANE-E128RNMI)，F(xiàn)GI采 用 Lizard M8多 通道檢測(cè)設(shè)備（LP801筆式陣列探頭)，PAUT使用Flexscan32/64檢測(cè)設(shè)備，TOFD使用SONATEST VEO+32:128檢測(cè)設(shè)備。

上表面、埋藏型及下表面缺陷高度無(wú)損檢測(cè)定量結(jié)果分別見(jiàn)表1～3，表中“×”表示該方法在此種情況下失效。

表1 上表面裂紋缺陷高度無(wú)損定量結(jié)果表 單位：mm

表2 埋藏型缺陷自身高度無(wú)損定量結(jié)果表 單位：mm

表3 下表面缺陷自身高度無(wú)損定量結(jié)果表 單位：mm

1.2 缺陷解剖及金相測(cè)量實(shí)際高度

對(duì)以上環(huán)焊縫試樣的缺陷部位使用線切割垂直于焊縫方向進(jìn)行切割（4～5 mm/刀），制成金相分析試樣，在金相顯微鏡下對(duì)每個(gè)缺陷沿壁厚方向的自身高度用激光共聚焦方法進(jìn)行精確測(cè)量，以解剖最大值作為缺陷的實(shí)際高度。表4～6分別為表1～3中試樣解剖后的缺陷高度的最大值，也即缺陷實(shí)際高度。表中字體標(biāo)紅的試樣不參與統(tǒng)計(jì)分析及建模，而是作為后期模型預(yù)測(cè)精度檢驗(yàn)使用。

表4 上表面缺陷解剖高度表 單位：mm

表5 埋藏缺陷解剖高度表 單位：mm

表6 下表面缺陷解剖高度表 單位：mm

環(huán)焊縫缺陷高度無(wú)損定量與解剖結(jié)果對(duì)比如圖1所示，由圖1可見(jiàn)，無(wú)論是上表面、下表面還是埋藏缺陷，不同無(wú)損檢測(cè)方法對(duì)同一缺陷的高度定量結(jié)果間存在差異，并且無(wú)損定量結(jié)果與實(shí)際高度存在一定差異、有的甚至很大，如TOFD定量偏差大多在2 mm內(nèi)，PAUT定量偏差往往大于2 mm。在依靠無(wú)損檢測(cè)技術(shù)對(duì)環(huán)焊縫質(zhì)量控制的過(guò)程中，缺陷高度到底該以誰(shuí)為準(zhǔn)，如何合理地對(duì)缺陷進(jìn)行評(píng)定成為了組合檢測(cè)應(yīng)用中最大的問(wèn)題，需要更加合理的方法對(duì)缺陷的實(shí)際高度進(jìn)行評(píng)定。

圖1 檢測(cè)結(jié)果與解剖實(shí)測(cè)結(jié)果整體比對(duì)分析圖

2 環(huán)焊縫缺陷自身高度估算數(shù)學(xué)建模

2.1 無(wú)損定量基礎(chǔ)數(shù)據(jù)及數(shù)據(jù)增容

統(tǒng)計(jì)分析中，首先要求檢測(cè)數(shù)據(jù)可靠，其次要求有海量數(shù)據(jù)，最后還要求運(yùn)用合適的統(tǒng)計(jì)分析方法。傳統(tǒng)統(tǒng)計(jì)學(xué)立足于海量樣本，理論上當(dāng)樣本數(shù)趨于無(wú)窮大時(shí)各種建模和預(yù)測(cè)方法才能得到理論上的保證。然而，實(shí)際中受輸氣管道實(shí)際狀況、成本及時(shí)間等因素限制，獲取缺陷無(wú)損檢測(cè)數(shù)據(jù)及解剖數(shù)據(jù)的數(shù)量極為有限，尤其在對(duì)檢測(cè)結(jié)果可靠性進(jìn)行驗(yàn)證時(shí)，解剖樣本數(shù)量相對(duì)更少。為保證有限樣本數(shù)量條件下統(tǒng)計(jì)建模的可靠性，除了保證有限數(shù)據(jù)樣本的質(zhì)量外，開(kāi)發(fā)小樣本條件下提高數(shù)學(xué)建模精度的方法尤為重要。數(shù)據(jù)增容是在神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和機(jī)器深度學(xué)習(xí)過(guò)程中，當(dāng)缺少海量數(shù)據(jù)時(shí)廣泛采用的數(shù)據(jù)處理方法，其本質(zhì)是對(duì)已有數(shù)據(jù)按照一定的方法進(jìn)行處理，創(chuàng)造出更多新的數(shù)據(jù)，防止過(guò)擬合，從而提高統(tǒng)計(jì)模型的泛化能力和魯棒性。

文中數(shù)據(jù)增容采用的方法是，將各種無(wú)損定量數(shù)據(jù)在允許范圍進(jìn)行擾動(dòng)以衍生新數(shù)據(jù)。其實(shí)質(zhì)為通過(guò)對(duì)所得檢測(cè)數(shù)據(jù)加入測(cè)量誤差，即將測(cè)量數(shù)據(jù)在所用技術(shù)的誤差限度范圍進(jìn)行擾動(dòng)，對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行人工可控增容。具體方法為：

1）自變量擴(kuò)容：對(duì)切向渦流陣列檢測(cè)（TECA）和場(chǎng)梯度成像檢測(cè)（FGI）方法，按照ASTM E3052標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，TECA/FGI測(cè)量結(jié)果的±30%范圍所有取值均合理[33]；對(duì)超聲衍射時(shí)差法檢測(cè)（TOFD）方法，因其理論檢測(cè)誤差為1 mm，所以TOFD取測(cè)量值±1 mm認(rèn)為也是合理的；對(duì)相控陣超聲檢測(cè)（PAUT）方法，在其±1 mm范圍內(nèi)進(jìn)行取值作為自變量。

2）因變量擴(kuò)容：取缺陷解剖測(cè)量值的最大值及其±1 mm內(nèi)的隨機(jī)取值作為因變量。針對(duì)環(huán)焊縫的上表面、埋藏、下表面共3種不同部位缺陷，分別選用不同的無(wú)損檢測(cè)組合方法進(jìn)行缺陷檢測(cè)及定量，將檢測(cè)結(jié)果作為回歸分析的自變量，以這些缺陷的實(shí)際解剖結(jié)果作為因變量，建立各類(lèi)缺陷線性、非線性回歸模型，然后再用未參與建模試塊的缺陷檢測(cè)數(shù)據(jù)和解剖數(shù)據(jù)進(jìn)行模型驗(yàn)證以確認(rèn)其預(yù)測(cè)精度。由于各種無(wú)損檢測(cè)方法各自適用性不同，對(duì)以上3種不同部位的缺陷適用的檢測(cè)方法的個(gè)數(shù)及種類(lèi)也就不同，有的部位只使用了一種，有的部位使用多種（如上表面缺陷使用了TECA、FGI等），因此回歸分析中，基于增強(qiáng)數(shù)據(jù)分別采用SPSS軟件進(jìn)行一元線性回歸和多元線性回歸，考慮到檢驗(yàn)方法之間可能存在某些聯(lián)系，又用了線性回歸及非線性回歸。

2.2 環(huán)焊縫缺陷自身高度估算模型

按照《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè) 第10部分：衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)：NB/T 47013.10》[32]規(guī)定，TOFD僅適用于管壁厚度T≥12 mm試樣檢測(cè)，本工作對(duì)T＜12 mm采用TECA、FGI及PAUT方法檢測(cè)，因此按T＜12 mm和T≥12 mm兩種不同情況進(jìn)行分段建模及合并建模。根據(jù)上述方法進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，可得不同檢測(cè)條件下，對(duì)接環(huán)焊縫上表面、埋藏及下表面缺陷自身高度的預(yù)估數(shù)學(xué)模型分別見(jiàn)表7～9，T表示管壁厚度，x1表示TECA檢測(cè)的深度結(jié)果，x2表示FGI檢測(cè)的深度結(jié)果，x3表示TOFD檢測(cè)的深度結(jié)果，x4表示PAUT檢測(cè)的深度結(jié)果，y表示最終深度估算值，h表示缺陷自身高度極值。

表7 上表面開(kāi)口型缺陷深度估算模型表

表8 埋藏型缺陷自身高度估算模型表

表9 下表面開(kāi)口型缺陷自身高度估算模型表

2.3 模型檢驗(yàn)結(jié)果

對(duì)所構(gòu)建的數(shù)學(xué)模型的有效性及預(yù)測(cè)精度進(jìn)行檢驗(yàn)，采用未參與統(tǒng)計(jì)分析與建模的試樣或從管道現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)的缺陷試樣的解剖結(jié)果與相同條件（外徑、厚度、檢測(cè)方法等）下的理論預(yù)測(cè)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，將差值作為預(yù)測(cè)精度。

對(duì)上表面裂紋，用未參與建模的表1中2號(hào)和5號(hào)試樣進(jìn)行模型檢驗(yàn)。兩個(gè)試樣組合無(wú)損定量及模型預(yù)測(cè)結(jié)果如表10所示，其中2號(hào)試樣T＜12 mm，適合用單參數(shù)（FGI）線性回歸方程進(jìn)行預(yù)測(cè)；5號(hào)試樣T＞12 mm，TOFD檢測(cè)缺陷自身高度h＜5 mm，適用單參數(shù)（FGI）線性回歸方程預(yù)測(cè)。對(duì)上表面裂紋深度預(yù)測(cè)的準(zhǔn)確性進(jìn)行檢驗(yàn)，將該兩個(gè)試樣用線切割垂直于焊縫方向進(jìn)行切割做金相分析，并對(duì)每個(gè)缺陷沿壁厚方向的高度用激光共聚焦顯微鏡（OLS 4100）測(cè)量，圖2為表1中5號(hào)樣品解剖前、后及金相照片，解剖所測(cè)缺陷高度為4.76 mm，與模型預(yù)測(cè)高度5.12 mm對(duì)比，模型預(yù)測(cè)結(jié)果與實(shí)際高度偏差為0.36 mm，類(lèi)似地，2號(hào)樣品預(yù)測(cè)與實(shí)際偏差為0.68 mm，兩樣品模型預(yù)測(cè)精度均在1 mm內(nèi)，可見(jiàn)上表面裂紋高度預(yù)測(cè)采用分段的線性回歸模型效果較好。

表10 上表面裂紋深度預(yù)測(cè)模型驗(yàn)證結(jié)果表 單位：mm

圖2 表1中5號(hào)試樣裂紋解剖前、后及金相照片

對(duì)埋藏型缺陷，用未參與建模的表2中1號(hào)和4號(hào)試樣進(jìn)行模型檢驗(yàn)，結(jié)果如表11所示。從表11可以看出，埋藏型缺陷高度預(yù)測(cè)模型預(yù)測(cè)值與缺陷試樣解剖實(shí)測(cè)結(jié)果，預(yù)測(cè)誤差分別為0.56 mm、0.06 mm、-0.23 mm、-0.16 mm，精度誤差均小于1 mm，能夠滿足工程實(shí)際需要。對(duì)于T≥12 mm的埋藏型缺陷，如果經(jīng)評(píng)估該環(huán)焊縫為高風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，則應(yīng)使用組合無(wú)損檢測(cè)方法檢測(cè)。如果評(píng)估為普通風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)，建議僅進(jìn)行TOFD檢測(cè)并以TOFD檢測(cè)自身高度作為適用性評(píng)價(jià)的依據(jù)。

表11 埋藏型缺陷自身高度預(yù)測(cè)模型驗(yàn)證結(jié)果表 單位：mm

對(duì)下表面缺陷，用表3中未參與建模的其他樣品進(jìn)行模型檢驗(yàn)，結(jié)果如表12所示。

表12 下表面缺陷自身高度預(yù)測(cè)模型驗(yàn)證結(jié)果表 單位：mm

比較下表面缺陷自身高度兩種估算模型預(yù)測(cè)值與6塊試樣解剖實(shí)測(cè)結(jié)果：T＜12 mm，線性模型對(duì)下表面缺陷的預(yù)測(cè)誤差最大值為-0.66 mm，非線性模型對(duì)下表面缺陷的預(yù)測(cè)誤差最大值為-0.67 mm，精度誤差均小于1 mm，相較而言線性模型效果更好；T≥12 mm，除8號(hào)試樣外，合并線性模型對(duì)下表面缺陷的預(yù)測(cè)誤差最大值為0.95 mm，精度誤差均＜1 mm；8號(hào)試樣下表面裂紋考慮到PAUT和TOFD檢測(cè)結(jié)果取值位數(shù)誤差，合并線性模型精度誤差也＜1 mm；8號(hào)試樣根部未熔合缺陷合并線性模型對(duì)下表面缺陷的預(yù)測(cè)誤差為-5.17 mm，不滿足精度誤差1 mm的要求，這是因?yàn)閮煞N檢測(cè)技術(shù)在方法和精度上偏差較大，TOFD檢測(cè)自身高度時(shí)其上端點(diǎn)處缺陷開(kāi)口往往較小，端點(diǎn)衍射波不明顯，此時(shí)TOFD檢測(cè)的缺陷深度變大，相應(yīng)的缺陷自身高度會(huì)變小，而PAUT檢測(cè)結(jié)果離散性較大。二者的檢測(cè)結(jié)果差值大是線性模型預(yù)測(cè)誤差大于1 mm的原因。經(jīng)對(duì)檢測(cè)數(shù)據(jù)分析，PAUT與TOFD檢測(cè)結(jié)果差值大于等于100%時(shí)，表明檢測(cè)數(shù)據(jù)失效，故不適用于估算模型，此時(shí)建議直接采用PAUT與TOFD檢測(cè)結(jié)果中較大者作為缺陷自身高度。T≥12 mm，除8號(hào)試樣根部未熔合缺陷外，合并非線性模型對(duì)下表面缺陷的預(yù)測(cè)誤差最大值為1.22 mm，不滿足精度誤差1 mm的要求。因而，推薦使用的下表面缺陷自身高度估算模型如下：

2.4 實(shí)際驗(yàn)證案例

某管道公司在2021年的管道缺陷開(kāi)挖復(fù)拍復(fù)評(píng)過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)一處?914 mm×16 mm/17.5 mm環(huán)焊縫存在根部裂紋，TOFD檢測(cè)自身高度為5.95 mm，對(duì)該缺陷使用估算模型y= -0.389x1+ 1.659x2-0.091進(jìn)行計(jì)算得到自身高度為7.47 mm（現(xiàn)場(chǎng)未進(jìn)行PAUT檢測(cè)，計(jì)算中將PAUT取與TOFD相同數(shù)值）。該處環(huán)焊縫換管處理后對(duì)該缺陷進(jìn)行解剖，使用金相顯微鏡測(cè)量其實(shí)際高度為7.33 mm（圖3）。未使用估算模型時(shí)，檢測(cè)值與實(shí)際高度的偏差為-1.38 mm，結(jié)果為負(fù)偏差，負(fù)偏差使缺陷韌性比偏小，造成評(píng)價(jià)結(jié)果不保守或者不可接受缺陷變?yōu)榭山邮?；模型預(yù)測(cè)結(jié)果與實(shí)際高度的偏差為0.14 mm，且結(jié)果為正偏差，有利于提高適用性評(píng)價(jià)的安全裕度。

圖3 根部裂紋金相照片

3 結(jié)論

1）針對(duì)在役輸氣管道常用4種規(guī)格，預(yù)制了24塊試樣共32個(gè)缺陷，采用TECA、FGI、PAUT、TOFD等4種方法組合進(jìn)行了檢測(cè)，并對(duì)其中15塊試樣進(jìn)行了解剖驗(yàn)證，發(fā)現(xiàn)TOFD檢測(cè)方法精度誤差大多在2 mm內(nèi)，PAUT檢測(cè)方法精度誤差多大于2 mm。

2）基于檢測(cè)及解剖數(shù)據(jù)，采用數(shù)據(jù)增容及回歸分析，建立了基于組合式無(wú)損檢測(cè)方法的管道環(huán)焊縫缺陷自身高度預(yù)測(cè)模型，模型經(jīng)解剖和實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用，精度可達(dá)1 mm。

3）應(yīng)用本模型，可在一定精度范圍預(yù)測(cè)環(huán)焊縫缺陷真實(shí)自身高度，減少了現(xiàn)有無(wú)損檢測(cè)方法和檢測(cè)工藝對(duì)檢測(cè)精度的限制，提高了用于環(huán)焊縫適用性評(píng)價(jià)的缺陷自身高度數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性，從而提高了管道安全評(píng)估的準(zhǔn)確性，滿足輸氣管道環(huán)焊縫綜合檢測(cè)、安全評(píng)估及修復(fù)的需要。