某炭漿廠氰化提金試驗研究和工藝技術改造*

楊偉甲，周光浪

（鶴慶北衙礦業有限公司，云南 大理 671507）

某全泥氰化炭漿廠處理量為1 000 t/d，其處理的礦石為單一的含金氧化礦石，原流程中無磨礦作業，即礦石經一段破碎后進行洗礦、分級，然后再進行氰化浸出來回收礦石中的金，其中返砂由于含金品位較低暫未進行利用，將其堆存于尾礦庫。隨著礦山的不斷開采，原礦中金品位逐漸降低，礦區深部的礦石，其性質也發生了一定程度的變化。目前出現炭漿金品位偏低，而返砂中金品位偏高，以及生產的不穩定和處理量降低等問題，嚴重影響了炭漿廠的持續生產和經濟效益。針對存在的問題重點開展了礦石的工藝礦物學分析、流程考查分析和礦石的可選性試驗研究，以分析礦石性質的變化情況和影響生產指標的因素，為工藝流程改造和技術指標優化提供有力依據[1-3]，從而提高炭漿廠的經濟效益。

1 原礦性質

該廠處理的礦石為低溫熱液微細粒型金礦，根據硫物相分析表明，礦石主要為氧化礦，有用組分主要為金，且無共伴生有害、有益組分，原礦主要化學成分分析結果見表1。

表1 原礦主要化學成分分析結果Tab.1 Main chemical composition analysis results of raw ore%

礦石主要為假象結構、填隙結構、隱晶質結構、泥質結構；主要構造有蜂窩狀構造、多孔狀構造、微晶洞構造、碎裂-角礫狀構造等。

金主要呈微細粒浸染狀賦存于高嶺石和伊利石中，少量賦存于黃鐵礦和砷黃鐵礦中，礦石的礦物組成分析結果見表2。

表2 礦石的礦物組成分析結果Tab.2 Mineral composition analysis results of ore

礦石粒度篩析和金的分布結果表明，金主要分布在+0.175 mm的粒級和-0.074 mm的粒級中，其分布率分別為50.20%和40.20%，且在+0.175 mm的粒級中金品位較高，其分析結果見表3。

表3 礦石的粒度篩析和金的分布結果Tab.3 Particle size screen analysis of ore and distribution results of gold

2 原工藝流程存在的問題

該廠主要采用全泥氰化的工藝從礦石中回收金，即礦石經破碎后進行洗礦、分級，然后溢流產品經濃密后進行氰化浸出，其工藝流程見圖1。通過對該炭漿廠進行工藝流程考查和生產現場跟進統計研究分析，發現該廠存在以下問題：①該廠礦石氰化浸出的細度為-0.074 mm占80%，根據對原礦的粒度篩分分析，目前礦石中-0.074 mm的粒級僅占52.92%，且金的分布只有40.20%，由于礦石中金的分布發生了變化，導致礦石經洗礦、分級后的返砂中含金較高，從而造成部分金在返砂中損失；②6#攪拌槽到壓濾工段之間無礦漿緩沖槽，經常因堵漿、漏漿等情況造成停產，導致該廠的處理量降低；③洗礦管分布不均勻，導致洗礦的效果不好，部分細粒級的礦石進入返砂中，且洗礦水量較大，使螺旋分級機的溢流濃度過低，對處理量造成了一定影響；④采用人工攪拌洗炭，導致對活性炭的預處理不充分，從而造成吸附過程中炭損過高和金的損失[4-5]。

圖1 炭漿廠原工藝流程Fig.1 The original process flow of CIP plant

3 試驗結果與討論

3.1 磨礦細度試驗

金的單體解離情況是影響金浸出的重要因素，選擇適宜的磨礦細度使金礦物和脈石充分解離，能有效的提高對金的回收和降低磨礦費用[6]。為了充分回收礦石中的金，對原礦進行了磨礦氰化浸出試驗，采用的磨礦細度分別為-0.074 mm占60%、70%、80%、90%，試驗工藝流程見圖2，試驗結果見圖3。

圖2 礦石氰化浸出磨礦細度試驗工藝流程Fig.2 Process flow of cyanide leaching ore grinding fineness test of ore

圖3 礦石氰化浸出磨礦細度試驗結果Fig.3 Results of cyanide leaching ore grinding fineness test of ore

從圖3可以看出，當磨礦細度增加到-0.074 mm占70%以后，金的浸出率變化較小，表明在該磨礦細度下，礦石中大部分金已充分解離，而對部分嵌布粒度較細的微細粒金，進一步提高磨礦細度后很難達到有效解離。綜合考慮磨礦成本等因素，對礦石氰化浸出的磨礦細度選擇-0.074 mm占70%為宜。

3.2 礦漿濃度試驗

礦漿濃度會影響 CN-、O2、Au（CN）2-在礦漿中的擴撒速度，從而影響金的浸出速度。降低礦漿濃度雖可以提高礦石的浸出速度和浸出率，但在一定處理量的情況下設備投資費用和藥劑成本等費用也會增加，因此，礦漿濃度的選擇應綜合考慮各平衡之間的關系[7]。為考察目前該廠礦漿濃度的適宜性，采用礦漿濃度為25%、30%、35%、40%、50%的條件進行氰化浸出試驗，試驗工藝流程見圖4，試驗結果見圖5。

圖4 礦石氰化浸出礦漿濃度試驗工藝流程Fig.4 Process flow of cyanide leaching pulp density concentration test of ore

圖5 礦石氰化浸出礦漿濃度試驗結果Fig.5 Results of cyanide leaching pulp density concentration test of ore

從圖5可以看出，當礦漿濃度在25%～40%之間時，對金的浸出率影響相對較小，其浸出率在87%～88%之間變化。目前該廠生產中礦漿濃度控制在28%～30%，為考慮進一步提升炭漿廠的處理量，結合試驗結果，礦漿濃度選擇40%為宜。

3.3 氰化鈉用量試驗

試驗工藝流程見圖6，試驗結果見圖7。

圖6 礦石氰化浸出氰化鈉用量試驗工藝流程Fig.6 Process flow of cyanide leaching sodium cyanide dosage test of ore

圖7 礦石氰化浸出氰化鈉用量試驗結果Fig.7 Results of cyanide leaching sodium cyanide dosage test of ore

從圖7可以看出，當氰化鈉的單耗高于200 g/t時，金的浸出率變化較小，趨于穩定，綜合考慮，氰化鈉的單耗選擇200 g/t較適宜。目前該廠生產中氰化鈉的單耗控制在（200～220）g/t，與試驗結果基本一致，暫不需進行優化調整。

3.4 浸出時間試驗

試驗工藝流程見圖8，試驗結果見圖9。

圖8 礦石氰化浸出時間試驗工藝流程Fig.8 Process flow of cyanide leaching time test of ore

圖9 礦石氰化浸出時間試驗結果Fig.9 Results of cyanide leaching time test of ore

從圖9可以看出，該礦石中金較易浸出，礦石經過9 h的浸出后，金的浸出率已趨于穩定，繼續延長浸出的時間，浸出率的變化較小。目前該廠采取2段預浸和4段邊浸出邊吸附的工藝流程，其中礦石預浸時間約為18 h，結合本次試驗結果，生產中礦石的浸出時間已很充足。

4 工藝改造措施

實施返砂再磨再浸改造。在原工藝流程中增加返砂磨礦作業，并將螺旋分級機改為水力旋流器進行分級[8-9]。結合礦石氰化磨礦細度試驗結果，礦石磨礦細度增加到-0.074 mm占70%以后，金的浸出率已呈穩定趨勢，為降低磨礦成本費用，可將礦石細度由原來-0.074 mm占80%調整為-0.074 mm占70%。通過流程改造后，返砂經磨礦分級后進入了氰化系統，從而實現了對返砂中金的回收，使炭漿廠的產金量可增加約30%。

礦漿緩沖槽改造。為解決在壓濾工段堵漿期間造成的停產問題，結合氰化浸出的試驗結果，可將原氰化工藝流程中在3#攪拌槽加炭和提炭改為在2#攪拌槽進行，即礦石在1#攪拌槽進行預浸，在2#至5#攪拌槽內進行邊浸出邊吸附，形成1段預浸4段吸附的工藝流程，然后把6#攪拌槽改為礦漿緩沖槽，當壓濾工段出現堵漿時可將礦漿暫存于緩沖槽中。另將氰化的礦漿濃度由原來的28%～30%調整為40%，同時由于礦漿濃度的提高和現使用的橋篩過漿面積小，為增大過漿面積，將目前橋式隔炭篩改為圓筒式隔炭篩。流程經改造后，炭漿廠日處理量可增加約300 t，其產金量可增加約30%；改善洗礦的效果，更換洗礦管的布置和出水口的設置，使出水均勻噴灑到篩網上，同時適當增大篩網的尺寸，確保洗礦徹底和降低洗礦水的用量。

建立洗炭系統，加強活性炭的預處理。更換現在人工洗炭池，換為機械攪拌洗炭機，并增加篩分設備流程，預先除去炭棱角、易碎炭、微細粒炭，從而減少吸附過程中金的損失[10]。

通過以上方案改造后，使炭漿廠在返砂中損失的金得到了有效回收，且日處理量進一步得到提升，可到達1 300 t/d。從而提高了炭漿廠的經濟效益，改造后的工藝流程見圖10。

圖10 炭漿廠改造后的工藝流程Fig.10 Process flow of CIP plant after improvement

5 結論

1）該炭漿廠礦石中的金主要呈微細粒浸染狀賦存于高嶺石和伊利石中，且金在+0.175 mm的粒級中的分布率達到50.20%，按現有工藝流程分析，金主要損失在返砂中。通過對返砂進行磨礦再氰化的流程改造和工藝指標優化后，可使損失在返砂中的金得到有效回收，經改造后炭漿廠的產金量可增加約30%；

2）為有效解決在壓濾工段堵漿期間造成的停產問題，可將氰化工段改造為1段預浸4段吸附的工藝流程，把6#攪拌槽改為礦漿緩沖槽，同時將礦漿濃度調整為40%，將原隔炭篩更換為圓筒式隔炭篩，經改造后炭漿廠日處理量可增加300 t，其產金量可增加約30%；

3）應加強活性炭的預處理管理，通過將活性炭進行機械攪拌擦洗，再篩分的方式預處理后，能有效地降低吸附過程中炭的損失，從而減少由炭末帶走的金屬流失，使尾渣指標得到有效控制。