機采棉普梳針織布面棉粒的控制措施

顧建東

（華芳集團有限公司，江蘇蘇州， 215600）

國內機采棉與手摘棉相比，存在一致性差、含雜高、短絨高、長度短、異纖較多的問題，特別是地膜多，在處理過程中很難被清理；在加工過程中容易產生短絨；細小棉結多，特別是長纖維產生的細小棉結多。

近年來，隨著勞動力成本的日益上升，除長絨棉、培育棉以及部分大型機械采摘困難的地區仍由人工采摘以外，普遍采用機械采摘。隨著新疆機采棉的廣泛推廣，未來機采棉將成為我國棉紡行業的主要原料，而目前各紡織企業使用機采棉還存在諸多問題，需要重視各工序工藝的優化，特別是清梳工序，以達到減少、去除布面棉粒，提高布面整體效果的目的。

1 存在問題

選用100%新疆機采棉，采用兩組不同配棉使用相同工藝紡制C 18.5 tex 針織紗。經過混嘜后，兩組配棉等級、成熟度、短絨、斷裂比強度、長度、馬克隆值基本相似，但含雜率差異較大，組1為2.8%，組2 為2.0%。兩組配棉紡制的成紗條干CV均在13.8%左右，差異不大；黑板結雜總粒數組1 為160 粒/g，組2 為120 粒/g；兩組配棉的布面等級均在4.5 級，但是兩組布面棉粒均偏多，布面整體效果均不理想。由以上試驗結果可知，采用不同含雜率的配棉，在相同工藝條件下紡制成紗，雖然含雜低的配棉成紗棉結指標有大幅下降，但染色后的成品布面效果仍未有改進。分析后發現，主要問題為布面棉粒較多，布面毛羽重。染色布面棉粒狀態見圖1。

圖1 染色布面棉粒

2 染色布面棉粒成因分析

對染色布面棉粒進行分析，發現該棉粒依附于表面，吸色較深且比較松散，個別棉粒上有細小雜質，有別于紗線內棉結，棉粒形態見圖2。

圖2 棉粒形態圖

針對布面染色效果不佳的問題，可采取兩種方法進行解決。一是利用人工先將坯布表面依附的細小雜質、葉屑等用鑷子逐一清理，然后再將處理后的坯布進行染色。采用這種方法可將結雜總數控制在3 粒/100 cm2左右，布面評級能夠達到4級，布面棉粒少。二是對C 18.5 tex 筒子紗進行染色再織成布，染色后布面毛粒較少，但因二次倒筒后成紗毛羽增加，故染色布面毛羽較重。雖然采用這兩種方法都可以解決布面棉粒的問題，但第一種方法的布面效果較好，故重點還是要解決雜質的問題。

3 減少雜質的措施

針對雜質問題，主要通過優化工藝設計來解決。

3.1 清棉工序

清棉工序各道塵棒隔距以實際落棉狀態來調節，以多排除雜質為主，開松為輔。主要措施如下。

（1）嚴格配棉質量。配棉前逐包檢驗原棉的含雜情況，通過原棉HVI 測試或目測的方式進行雜質分類，含雜率高的棉包要進行搭用，杜絕集中排包上機。

（2）抓棉機重點關注打手狀態和打手刀片數量，盡量做到勤抓少抓，有效抓取。抓棉機打手的鋒利度、齒尖弧度會影響抓取效率，且棉纖維容易糾纏形成束絲影響開松效果。

（3）發揮重物分離器的作用。機采棉含有大量的棉籽，需充分發揮重物分離器的作用，對棉籽進行清除，適當放大塵棒隔距，優化纖維轉移速度和氣流大小。纖維轉移速度越高，重物越容易被分離，但所含的細小雜質也容易被帶入后工序。

（4）提升軸流開棉機雜質分離和排除的效率。打手速度不宜過高，控制在450 r/min 以內，塵棒隔距在保證不落白的前提下偏大掌握。

通過工藝上的調整，同配棉條件下，筵棉含雜情況得到明顯改善。具體如下。

3.2 梳棉工序

機采棉的主體長度在28 mm 左右，開松的難度較小，故梳棉工序的重點是排除雜質、帶纖維籽屑和短絨。主除雜部位是刺輥除雜區和前后棉網清潔器；排除帶纖維籽屑和短絨的部位是活動蓋板分梳區［1］。

3.2.1刺輥速度的優化

刺輥速度不宜過高，控制在950 r/min 左右，以落雜狀態來確定刺輥與除塵刀的隔距。在同原料、同工藝下對不同刺輥速度進行對比試驗，最終優選出刺輥速度920 r/min 時，生條含雜數和帶籽屑棉結相對較少。

3.2.2采用三刺輥除雜工藝

在TC10 型梳棉機上將單刺輥改造為三刺輥，并合理配置各刺輥速度，生條棉結、雜質得到明顯改善。試驗結果如下。

3.2.3放大分梳隔距

為了減少因隔距太緊造成的纖維損傷，在同一組配棉下對不同分梳隔距進行對比試驗［2］，試驗結果見表1。

表1 不同分梳隔距對棉結、雜質影響

由表1 可以看出，緊隔距強分梳工藝不一定適合機采棉，在確保棉纖維正常轉移的情況下，可以適當放大分梳隔距。

3.2.4選配針布型號

通過各類針布的試紡對比，不同類型的針布對機采棉的適紡性能差異較大，生條質量差異也較大。最終選用1740951GX2 型錫林針布，NT55型蓋板針布，T50.10.210.0066.35/VX 型刺輥齒條時，生條質量明顯得到改善。

3.3 清梳聯濾塵的狀態

清梳聯濾塵是關鍵，是確保清棉、梳棉排雜的主要設備，因此必須制定相關的管理措施。

（1）確保各管道暢通。針對機采棉含雜高的特點，由專人負責每天嚴格檢查清棉、梳棉各輸棉管道，以防雜質積集而堵塞。定期用壓力表測試各單機的壓力，濾塵壓力不能低于900 Pa。由于機采棉含雜高，粉塵含量較高，極易在濾塵管道內沉積，影響濾塵效果，須定期清理濾塵管道［3］。

（2）做好負壓管理工作。定期檢查并更換濾布，減少因濾布板結等問題造成的負壓下降，影響排雜。各濾塵節能設備均應在保證足夠負壓、吸風的基礎上運行，否則將影響機采棉的排雜以及濾塵效果。

（3）落雜點檢查。每天檢查各吸風、落雜點，防止掛花、堵塞等情況出現，每周做一次大清潔，在做完單機臺清潔的基礎上，先將濾塵空載運行，而后清潔管道、吸風等部位，以及棉箱等容易沉積雜質、粉塵的區域，防止雜質長期積集影響設備的正常運行。

3.4 后道工序

在紡紗后道各工序生產中，各半制品、成品中的雜質會散落掉一部分，要確保及時清理落下的雜質，避免操作不當使雜質再次被帶入半制品或成品當中，要確保各通道光潔。

3.5 染整工序

在染整工序中部分雜質會被清除，若筒子紗雜質含量較高，在染色的過程中，雜質脫落時會帶出部分棉纖維形成棉粒。可采用以下兩種工藝解決。

（1）采用先織后染工藝。坯布在染色過程中采用適當的染色工藝，如采用酵素酶洗等可大幅改善布面棉粒。

（2）采用先染后織工藝。先對筒子紗進行染色，再在大圓機上織造，從實際的生產情況來看，采用該染色方式的布面基本無棉粒。

無論采用哪種方式，其關鍵在于筒子紗本身的質量，尤其是雜質，同時筒子紗毛羽也是一個重要的因素。

4 結束語

當前，棉紡生產中使用很大比例的機采棉，相應也產生了一些有針對性的問題。本研究以采用100%新疆機采棉生產的C 18.5 tex 針織紗為例，針對實際生產中布面棉粒多，布面效果不佳的情況，通過對布面棉粒的形態分析，優化除雜工藝設計，嚴格生產過程控制，對影響雜質的排除點等進行重點監控，以及優選配置主要梳理專件型號等措施，最終使布面棉粒問題得到基本解決，布面效果良好，產品認可度較高，取得了較好的優化效果。