鋁合金缸體鑄件低壓鑄造壓力曲線的設定

劉吉東，鄒曉華，鄒曉東，柴勝林

華晨寶馬汽車有限公司 遼寧沈陽 110143

1 序言

低壓鑄造技術具有工藝出品率高、充型平穩、自動化程度高等特點，是實現汽車鑄件精密化、薄壁化、輕量化和節能化的重要措施[1]。低壓鑄造首先是將干燥的壓縮空氣壓入密封坩堝內的液面上，使金屬液在氣體壓力的作用下，沿升液管自下而上地上升充滿升液盆，再通過澆口和澆道平穩地充滿鑄型，并在壓力下凝固。然后釋放液面上的氣體壓力，使澆口、升液盆和升液管中沒有凝固的金屬液靠自重流回到坩堝中。最后，將鑄型打開，取出鑄件[2]。

在低壓鑄造過程中，壓力曲線控制著鋁液從升液、充型、增壓、保壓直至泄壓的全過程，因此合理的壓力曲線是生產合格鑄件的保證。本文以我公司生產的某鋁合金發動機缸體鑄件為例（外形尺寸約為430mm×360mm×330mm，最小壁厚4mm），在低壓鑄造系統條件下（見圖1），探討了壓力曲線的設定思路。

圖1 低壓鑄造系統示意

2 升液階段壓力曲線的設定

這里將鋁液進入模具型腔前的過程稱為升液階段。升液階段可以再分三步：第一步，在升液管中上升；第二步，從升液管到升液盆的過渡；第三步，在升液盆中上升直至充滿澆口澆道。

鋁液在升液管內上升的過程中流經的距離越小，則溫度損失就越少，充型速度可以緩慢一些。如果流經距離較大，充型速度就需要相應地提高一些，否則會有澆不足的風險。生產過程中經常在坩堝液位較低時，如果伴隨著長時間的停機導致系統溫降，或鋁液溫度接近下限時，則會產生澆不足缺陷。為了預防這種缺陷，這一階段的升液速度要快一些，但是要保證液態金屬在升液管中流動平穩，使其處于層流狀態，其升液速度v升要小于v臨，保證鋁液層流的臨界速度為0.5m/s[3]。

從升液管到升液盆的過渡過程中，鋁液從升液管中間向升液盆四周擴散，會產生劇烈的波動，筆者通過Flow-3D Cast對此過程進行數值模擬，可以觀察到鋁液的波動狀態隨著升液速度的減慢而減小，當升液速度在上一個階段的基礎上減半后，已經基本消除了嚴重的紊流和卷氣風險，如圖2所示。

圖2 鋁液從升液管進入升液盆過程的模擬

鋁液從升液盆進入澆口澆道的過程中，液面從大截面進入到小截面，面積比較大，需要減慢速度，這也是整個充型過程中最緩慢的階段，否則就會產生噴濺現象[3]，如圖3所示。噴濺后的金屬在重力作用下回落，容易將氣體及液態金屬表面氧化物卷入液態金屬內部，導致卷氣、夾雜缺陷。

圖3 在不同流速下液體進入鑄型的情況

3 充型和增壓階段壓力曲線的設定

鑄造模具是一個半封閉系統，型腔中的氣體會對鋁液產生一定的反壓力。同時，合金隨著溫度降低，黏度逐漸增大，與型壁之間的摩擦力也逐漸變大，形成對鋁液的阻力。為了對抗這些阻力，并達到良好的補縮效果，在鋁液完全充滿型腔后，要迅速加壓，提高底部對上部的補縮效率。加壓時要保證鑄件表層已經結殼，否則過大的壓力可能導致鋁液從模具的排氣通道溢出，造成“跑火”。由于缸體鑄件屬于薄壁件，凝固較快，所以將充型和增壓連續進行。

增壓后最終充型壓力值的計算式[4]為

式中P——充型壓力（Pa）；

H——合金液從液面上升到鑄件頂部的總高度（mm）；

γ——合金液在澆注溫度時的密度（kg/dm3）；

μ——阻力系數，一般取μ＝1.0～1.5。

本產品材質為A 3 5 6 鑄造鋁合金，H為1390mm，鋁液在700℃時密度為2.4kg/dm3，考慮到各種阻力的綜合系數和增壓因素，取μ＝1.1。將以上數值代入式（1），并換算單位為mbar（1mbar＝102Pa），得

鋁液填充型腔的過程中，過慢的速度會使鑄件產生冷隔和澆不足等缺陷，因此需要在平穩的基礎上快速充型。借鑒之前的生產經驗，通常選擇充型速度為15～20mm/s。

4 保壓階段壓力曲線的設定

保壓是指保持恒定的壓力，保證鑄件在壓力作用下結晶凝固。一般直接采用增壓后的最終壓力作為保壓壓力。

保壓時間是保壓階段的重要控制參數。若保壓時間不足，則鑄件的凝固得不到充分補縮，容易產生縮松、縮孔，甚至出現鑄件底部因未凝固而回流的現象； 若保壓時間過長，則會降低生產效率，嚴重時還可能導致澆口下端凝固，造成鑄件難以脫離底模[5]。

保壓時間與鑄件的壁厚、結構，澆口形狀，液態金屬的溫度及熱導率，鑄型的溫度、熱導率及冷卻條件，坩堝內液態金屬的余量，以及升液管和升液盆是否有加熱保溫措施等有關[6]。通常以澆口澆道的凝固狀態為主要依據，可以用模擬結果中澆口澆道處的固相率作為判定條件。通過MAGMASOFT鑄造模擬軟件對凝固過程進行模擬，根據固相分數的結果，當澆口頸部的固相分數為50%左右時（見圖4），即可開始釋放作用在液面的壓力。因為此時已經不能通過底部的壓力促進澆口對鑄件的補縮，而且澆口澆道也具備了一定的強度，所以不會產生回流現象。利用泄壓和開模前的20s左右時間可以讓澆口澆道充分凝固。

圖4 澆口頸部泄壓前的固相分數模擬結果

5 泄壓階段壓力曲線的設定

傳統的低壓鑄造工藝不考慮泄壓過程的速度控制，直接開起泄壓閥門，幾秒鐘的時間就將坩堝液面上的壓縮空氣釋放出來。

在生產過程中，坩堝內的液態金屬要在高溫狀態下保持2～3h，因多次加壓排氣引起液面的波動，會在液面上產生相當厚的氧化物層。坩堝液面處于低位時，泄壓過程中鋁液的量在剩余鋁液的占比較大，會引起較大的擾動（見圖5），有可能把氧化物帶到坩堝底部，充型時隨液流進入型腔，使鑄件中產生夾雜缺陷的概率增加[7]。

圖5 泄壓過程中產生的擾動

除了控制升液管下端與坩堝底的間隙不要太小，及時換坩堝或者補充鋁液，還可以設定泄壓曲線，采用壓力調節閥控制泄壓的速度，讓升液盆和升液管里的鋁液緩慢地回流到坩堝中。本案例選擇用20s的時間緩慢泄壓。

6 最終的壓力曲線

通過以上分析、計算和模擬，經過試生產，評估質量指標，最終確定了合理的壓力曲線，如圖6所示，其時間-壓力關系見表1。在不同壓力階段對應的升液速度和高度如圖7所示。

圖6 缸體鑄件的低壓鑄造曲線

表1 時間-壓力關系

圖7 不同壓力階段對應的升液速度及高度

7 結束語

1）低壓鑄造壓力曲線的設定需要考慮各個階段的特點，結合鑄件結構、模具溫度、模具排氣系統等因素，調整加壓速度和時間。

2）制定壓力曲線需要結合理論計算和數值模擬等方法，并通過實際生產驗證，以獲得保證質量穩定的方案。