1.25C r-0.5M o-Si耐熱鋼板焊接應(yīng)用研究

吳小強(qiáng)

中國(guó)石化國(guó)際事業(yè)有限公司 北京 100728

中國(guó)石化某煉油廠120 萬(wàn)t/ a S- zorb 催化汽油吸附脫硫裝置中，脫硫反應(yīng)器與再生器的筒體、封頭采用1.25Cr- 0.5Mo- Si 鋼制造。該鋼材具有良好的抗氧化性、熱強(qiáng)性能，以及較強(qiáng)的抗硫、氫腐蝕性能，被廣泛應(yīng)用在石油化工加氫裂化和脫硫等設(shè)備中。但該鋼材易產(chǎn)生焊接裂紋等焊接缺陷，可焊性差，是焊接工作的一大難點(diǎn)。為了確保設(shè)備制造焊接質(zhì)量，需要對(duì)其進(jìn)行可焊性分析，選擇合適的焊接材料，并通過(guò)一系列的焊接工藝評(píng)定方法對(duì)其力學(xué)性能加以驗(yàn)證，確定合理的焊接工藝，應(yīng)用于設(shè)備制造中。

1 焊接性能分析

1.25Cr- 0.5Mo- Si 鋼板的化學(xué)成分[1]見(jiàn)表1、力學(xué)性能見(jiàn)表2。由表1 可見(jiàn)，1.25Cr- 0.5Mo- Si 鋼中加入了Cr、Mo、Si 三種合金元素。加入Mo 元素可顯著提高鋼的高溫蠕變強(qiáng)度，但鉬鋼在長(zhǎng)時(shí)間高溫作用下會(huì)產(chǎn)生組織不穩(wěn)定現(xiàn)象，尤其是0.5Mo 鋼在460℃以上長(zhǎng)期運(yùn)行會(huì)發(fā)生石墨化過(guò)程，即鋼中的碳化物以石墨形式分解而析出游離碳，從而使鋼的強(qiáng)度降低。加入的Cr 元素則會(huì)與游離出的碳發(fā)生反應(yīng)，形成穩(wěn)定的碳化物，從而提高鋼材的組織穩(wěn)定性。當(dāng)鋼中的Cr 含量超過(guò)1%時(shí)，就不再存在高溫石墨化傾向，可顯著提高鋼的熱穩(wěn)定性。但Cr、Mo等強(qiáng)烈碳化物形成因素的存在對(duì)提高鋼的淬硬性和冷裂紋，以及再熱裂紋的生成有很大影響，這些合金元素推遲了鋼在冷卻過(guò)程中的轉(zhuǎn)變，特別是在較高的冷卻速度下影響更為明顯。因此，焊接過(guò)程中需要采用預(yù)熱等降低冷卻速度的工藝措施。加入一定量的Mn 及Si 元素，它們能與焊縫中的O 及S 發(fā)生反應(yīng)，起到脫氧與脫硫的作用，但同時(shí)也會(huì)在一定程度上增加鋼的脆性。此外，S、P、Sb、Sn、As 等殘余元素在焊接過(guò)程中會(huì)導(dǎo)致熱裂紋的產(chǎn)生，并且會(huì)使鉻鉬鋼及其焊接接頭在350～500℃區(qū)間長(zhǎng)期運(yùn)行時(shí)發(fā)生劇烈脆變現(xiàn)象。因此，在選用焊材焊接時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制這些雜質(zhì)的含量，降低其回火脆性。脫硫反應(yīng)器與再生器制造技術(shù)條件要求回火脆化敏感性系數(shù)應(yīng)滿足X ＝（10P+5Sb+4Sn＋As）×10-2≤0.0015%。

表1 1.25Cr-0.5Mo-Si 鋼板化學(xué)成分 %

由表2 可以看出，1.25Cr- 0.5Mo- Si 鋼這種耐熱鋼除了要有良好的常溫抗拉強(qiáng)度、沖擊韌性外，還要保證其在高溫下有良好的力學(xué)性能，以滿足脫硫反應(yīng)器與再生器的使用條件[1]。

表2 1.25Cr-0.5Mo-Si 鋼板的力學(xué)性能

2 焊接工藝制定

2.1 焊接方法選擇

埋弧自動(dòng)焊因具有較高的熔敷率和較好的焊接效果而得到廣泛應(yīng)用。但埋弧焊不能在任意空間位置焊接，對(duì)于小直徑管與薄壁構(gòu)件及一些埋弧焊無(wú)法進(jìn)行焊接的位置，還需要采用焊條電弧焊與鎢極氬弧焊作為補(bǔ)充。

2.2 焊接材料選擇

焊縫的組織和性能在很大程度上取決于焊接材料，1.25Cr- 0.5Mo- Si 耐熱鋼焊接接頭應(yīng)具有與母材相同的抗氧化性和熱強(qiáng)性，應(yīng)選用焊縫性能與母材匹配的焊接材料，并且不應(yīng)低于產(chǎn)品的最低性能指標(biāo)。因焊后還要進(jìn)行熱處理，所以應(yīng)選用合金成分或強(qiáng)度級(jí)別較高的焊接材料；為提高焊縫金屬的抗熱裂能力，焊接材料中碳的總含量應(yīng)略低于母材的碳含量；為了滿足高溫抗氫腐蝕要求，焊接材料必須保證Cr 和Mo 的含量，盡量降低焊縫中C、S、P 的含量；為了減小焊縫回火脆性，還要控制焊接材料中的含Si 量，并限制微量元素Sn、Sb、As 等含量不超標(biāo)。根據(jù)不同的焊接方法，確定焊材的牌號(hào)及規(guī)格[2]，如表3 所示。

表3 焊接材料的選擇

在1.25Cr- 0.5Mo- Si 耐熱鋼焊縫金屬中，擴(kuò)散氫含量的增加容易產(chǎn)生冷裂紋。低氫型焊條場(chǎng)合吸濕水分量與擴(kuò)散氫含量的關(guān)系見(jiàn)圖1，吸濕水含量與焊縫金屬中產(chǎn)生氣孔數(shù)關(guān)系如圖2 所示[2]。

圖1 吸濕水分量與擴(kuò)散氫含量的關(guān)系圖

圖2 吸濕水分量與焊縫金屬產(chǎn)生氣孔的關(guān)系圖

由圖1、圖2 可見(jiàn)，低氫焊條中含有的水分越多，擴(kuò)散氫含量越高，焊縫金屬中產(chǎn)生氣孔的數(shù)量也會(huì)增加。因此，焊接材料在焊前應(yīng)嚴(yán)格烘干，烘干溫度和時(shí)間[2]如表4 所示。

表4 焊材烘干溫度及時(shí)間

2.3 接頭型式

為保證接頭能夠熔透，形成焊接形狀系數(shù)大的焊縫，接頭型式應(yīng)選用較大坡口與較小鈍邊。但若將坡口開的過(guò)大，則不僅消耗大量的焊材，還要費(fèi)大量的工時(shí)。綜合考慮坡口的經(jīng)濟(jì)性、適用性和工藝性，采用如圖3 所示的坡口。當(dāng)采用焊條電弧焊或鎢極氬弧焊時(shí)，為保證根部焊透，并防止未熔合，宜采用圖3（a）型坡口；當(dāng)采用埋弧焊時(shí)，因其電弧能量較高，為防止燒穿，宜采用圖3（b）型坡口[2]。鑒于鉻鉬類耐熱鋼的淬硬傾向，試件坡口加工宜采用機(jī)械方法。焊前需徹底清除坡口表面及邊緣20mm 內(nèi)油、漆等所有雜質(zhì)，避免焊接熱輸入作用下分解產(chǎn)生水分，導(dǎo)致擴(kuò)散氫含量增加，產(chǎn)生氣孔或冷裂紋。

圖3 焊接坡口示意圖

2.4 預(yù)熱、后熱及層間溫度控制

為降低鋼材的淬硬傾向，延緩焊縫冷卻速度，以利于氫的逸出和改善應(yīng)力條件，從而降低接頭產(chǎn)生延遲裂紋的傾向，在焊前應(yīng)對(duì)焊件進(jìn)行預(yù)熱。1.25Cr- 0.5Mo- Si預(yù)熱焊時(shí)，熱影響區(qū)能夠形成性能較好的貝氏體組織。但如果電弧能量較低，焊件厚度較大，致使熱影響區(qū)冷卻速度過(guò)快，仍可能形成馬氏體比率較高的淬硬組織[1]。因此，應(yīng)對(duì)坡口兩側(cè)不小于100mm 范圍內(nèi)均勻預(yù)熱200～300℃后及時(shí)焊接，且每條焊縫宜一次連續(xù)焊接完成，若中間間斷焊接應(yīng)及時(shí)進(jìn)行200～350℃的后熱，后熱時(shí)間30min。這樣可減小焊縫中氫的有害影響，降低焊接殘余應(yīng)力，避免焊接接頭中出現(xiàn)馬氏體組織，從而防止氫致裂紋的產(chǎn)生。另外，繼續(xù)焊接時(shí)應(yīng)對(duì)焊縫再次預(yù)熱。

焊接過(guò)程中宜采用多層多道焊。采用多層焊接可以有效提高焊縫金屬的性能。一方面由于每層焊縫變小而改善了凝固結(jié)晶的條件；另一方面，更主要的原因是后一層對(duì)前一層焊縫具有附加熱處理的作用，從而改善焊縫固態(tài)相變的組織。多道焊一方面使焊接點(diǎn)在Ac3 以上停留時(shí)間較短，避免了晶粒長(zhǎng)大；另一方面，減緩了Ac3 以下的冷卻速度，從而防止淬硬組織產(chǎn)生。層間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度，因?qū)娱g溫度過(guò)高會(huì)使焊縫和熱影響區(qū)的沖擊韌性有所降低。

2.5 焊接參數(shù)

焊接線能量和預(yù)熱層間溫度決定了焊縫金屬的冷卻條件，對(duì)焊縫區(qū)顯微組織有很大影響。因此，適當(dāng)提高焊縫區(qū)冷卻速度對(duì)改善顯微組織、提高沖擊韌性、防止熱裂紋有利。采用低的線能量和較低的預(yù)熱層間溫度都能提高冷卻速度，但采用過(guò)低的預(yù)熱層間溫度不利于氫的逸出，易產(chǎn)生冷裂紋。所以，采用低的線能量是控制冷卻速度的主要手段，有利于細(xì)化晶粒、改善顯微組織而提高沖擊韌度、防止熱裂紋產(chǎn)生。對(duì)于不同的焊接工藝及焊材規(guī)格,使用的焊接規(guī)范參數(shù)[3]見(jiàn)表5。

表5 焊接參數(shù)選擇

2.6 焊后熱處理

焊后熱處理是利用金屬高溫下強(qiáng)度的降低，把彈性應(yīng)變轉(zhuǎn)變成塑性應(yīng)變，不僅能消除焊接殘余應(yīng)力，還能改善組織，提高接頭的綜合力學(xué)性能，包括提高接頭高溫蠕變強(qiáng)度與組織穩(wěn)定性，降低焊縫熱影響區(qū)及焊縫硬度等。根據(jù)這種鋼材的使用溫度要求，焊后進(jìn)行690±14℃的熱處理[3]。

3 焊接工藝評(píng)定

3.1 試件

焊接工藝評(píng)定所用1.25Cr- 0.5Mo- Si 鋼試件均為600mm 長(zhǎng)、150mm 寬的鋼板[4]，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)需要選擇表6 所示規(guī)格的鋼板進(jìn)行評(píng)定。

表6 焊接工藝評(píng)定要求

3.2 工藝評(píng)定結(jié)果

3.2.1 無(wú)損檢測(cè)

試板經(jīng)焊接、熱處理后外觀檢查合格，內(nèi)部質(zhì)量經(jīng)X射線檢測(cè),結(jié)果見(jiàn)表7。

表7 射線探傷結(jié)果

3.2.2 試件機(jī)械性能

根據(jù)《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》及“某煉油廠120萬(wàn)噸/ 年S- zorb 催化汽油吸附脫硫裝置脫硫反應(yīng)器、再生器說(shuō)明書”的規(guī)定檢驗(yàn)試樣，進(jìn)行性能測(cè)定，沒(méi)有發(fā)現(xiàn)任何缺陷，評(píng)定合格。試件機(jī)械性能[2]試驗(yàn)結(jié)果見(jiàn)表8—表11。由表可見(jiàn)，熱處理后，試件的高溫拉伸性能、彎曲與沖擊等力學(xué)性能符合要求，焊接接頭力學(xué)性能有了明顯改善。焊后熱處理降低了鋼材的淬硬程度，成功消除了焊接殘余應(yīng)力，使試件的硬度有所降低，都在225HB 以下[2]，符合要求。

表8 試件拉伸性能試驗(yàn)結(jié)果

3.2.3 焊縫化學(xué)成分分析

焊縫化學(xué)成分分析結(jié)果見(jiàn)表12，由表可見(jiàn)，由于使用了正確的焊接材料，焊縫金屬的化學(xué)成分與母材相匹配，這對(duì)保證焊接接頭擁有良好的抗氧化性、熱強(qiáng)性能，以及較強(qiáng)的抗硫、氫腐蝕性能具有重要意義。

表9 試件彎曲試驗(yàn)結(jié)果

表10 試件沖擊試驗(yàn)結(jié)果

表11 試件熱處理后的硬度值

4 焊接實(shí)際應(yīng)用

在中國(guó)石化股份有限公司某煉油廠120 萬(wàn)t/ a S- zorb 催化汽油吸附脫硫裝置的脫硫反應(yīng)器與再生器的焊接施工中，針對(duì)1.25Cr- 0.5Mo- Si 的焊接特點(diǎn)，制定了該焊接工藝。并結(jié)合焊接工藝評(píng)定編制焊接工藝指導(dǎo)書，指導(dǎo)生產(chǎn)。施工中，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，取得了良好的效果。但焊接時(shí)需注意以下幾方面：

（1）焊前要預(yù)熱到規(guī)定溫度，要求熱透且溫度分布均勻、溫度控制準(zhǔn)確，宜使用電加熱法[5]；

（2）每道焊縫焊接完成后，應(yīng)徹底清除焊道表面熔渣，并進(jìn)行表面檢驗(yàn)[5]；

（3）焊接過(guò)程中，要使用測(cè)溫儀監(jiān)控層間溫度；

表12 焊縫化學(xué)成分分析

（4）焊接過(guò)程中因故中斷焊接應(yīng)進(jìn)行后熱，再次焊接前應(yīng)進(jìn)行檢查，確認(rèn)無(wú)裂紋后方可按原工藝要求繼續(xù)施焊[5]；

（5）焊后熱處理應(yīng)按確定的熱處理參數(shù)嚴(yán)格控制升溫、恒溫和降溫過(guò)程。