組合式水稻缽苗育秧盤自動分裝裝置設計與試驗

馬锃宏 孫澤強 杜小強 李月嬋 俞亞新 陳建能

(1.浙江理工大學機械與自動控制學院，杭州 310018；2.浙江省種植裝備技術重點實驗室，杭州 310018)

0 引言

水稻是我國最重要的糧食作物，我國的水稻種植面積超過3×107hm2，占全球種植面積的20%，總產量為2×109t[1-2]。近年來，我國水稻種植面積逐年減少，為保證糧食安全，必須推廣水稻自動化種植技術，提高水稻單位面積的產量[3-6]。傳統毯狀苗機插是夾插，比較容易損傷根系[7]，而水稻缽苗移栽技術是整體移栽，不傷根系、不傷苗、無緩苗期、無需返青、秧苗成活率高，進而延長了水稻有效生長時間，米質好，增產明顯，經試驗糧食增產達15%左右[8-9]。此外，缽體育秧采用精量播種，種子節省效果十分明顯。根據不同種植區調查，最多可節約種子成本60%以上[10-12]。工廠化缽盤育秧過程中大量使用育秧缽盤(簡稱缽盤)[13]。缽盤的分離擺放工作費時，屬于簡單重復勞動[14]，所以有必要實現機械化和自動化工作。

育秧盤的分離機構已經有了較多研究，大多都只適用于硬質盤。荷蘭威獅園藝公司生產的穴盤播種生產線[15]，包含育秧穴盤自動擺放機，該播種線結構精密，可適用不同大小的穴盤，人工需求量少，勞動強度低，整機效率高達1 000盤/h，但設備規模大、價格較高，主要用于蔬菜和花卉的自動化生產作業。韓國的TF-1100型育秧盤自動擺放機[16]使用吸塑育秧穴盤，工作時穴盤逐個下落到傳送帶上，育秧盤的供應速度可調。該擺盤機使用的是吸塑型的育苗穴盤，但結構過于復雜，且只適用于蔬菜用大孔穴盤。臺灣地區亦祥企業有限公司生產的“三大牌”穴盤自動排放機[17]利用氣缸提供動力，采用接近開關、擱板、控制閥門和升降氣缸等裝置進行秧盤自動收集和疊盤。該機型擺盤機構僅憑一個自由度的往復運動即可實現從底部逐個擺放育秧穴盤；該機型適用于外形尺寸相同但穴孔數不同的穴盤，可以根據穴盤外形尺寸調整機構位置，但只能用于硬質育秧盤的疊盤作業。陳林濤等[18-19]對水稻育秧生產線也有較多的研究，提出了一種軟穴盤和硬托盤的嵌套裝置，該裝置位于播種、覆土等操作之后，播種好的軟穴盤在鋼絲傳送帶的輸送下套入硬托盤中，其硬托盤結構采用特殊設計，一側短邊開口，便于穴盤的套入。該裝置因為采用先播種再嵌套的流程，故無法避免嵌套過程中種子撒漏以及土壤撒落問題，成功率降低，且對硬托盤要求高。YI-CHICH等[20]研制了一種田間自走式自動托盤裝載/卸載機器。該機通過在田間鋪設龍門軌道架，可以實現裝卸機在田地長寬兩個方向的行走。裝卸機以及龍門軌道架上設置有傳送帶，通過軌道上的傳送帶將田邊的秧盤送至裝卸機，裝卸機通過錯位換向裝置將秧盤送至田地中，也可反向操作將田地中的秧盤收集起來。該裝置對秧盤的適應性強，運輸能力強，但也僅限于硬托盤，且其結構龐大，依賴于龍門架的搭建，局限性較大。

現有的研究中，育苗盤的分離機構存在結構復雜或過于龐大等問題，且主要適用于蔬菜育苗盤，或者硬托盤及特制托盤，無法實現對軟缽盤的分離。本文采用常用軟缽盤與硬托盤套用的組合形式來滿足現有缽苗工廠化育秧的要求，設計一種組合式水稻缽苗育秧盤自動分裝設備，采用氣動與機械結合的方式進行軟缽盤、硬托盤的自動分離與供給機構設計，以期實現全自動套盤作業，滿足與水稻精量播種線同步及智能化的配合。

1 整機結構與工作原理

1.1 整機結構

組合式水稻缽苗育秧盤自動分裝設備整機結構如圖1所示。主要由軟缽盤分離機構、硬托盤分離機構以及各自的輸送機構組成的套盤機構組成。軟缽盤分離機構由指夾式真空吸盤[21]機構作為執行部件，滾珠絲杠與氣缸的結合作為移動部件實現軟缽盤的分離與輸送。硬托盤分離機構由升降滑塊機構結合連桿機構組成，通過與輥軸式傳送帶[22-23]的結合來實現硬托盤的逐個分離與輸送。軟缽盤輸送機構與硬托盤輸送機構呈垂直交叉布置，且軟缽盤在上、硬托盤在下形成上下錯開布置，方便實現軟缽盤與硬托盤的上下套盤組裝。

圖1 組合式水稻缽苗育秧盤自動分裝裝置三維模型Fig.1 3D model of assembly line for combined type rice potted-seedling tray1.硬托盤 2.硬托盤限位機構1 3.軟缽盤輸送導軌 4.豎直滾珠絲杠 5.水平氣缸 6.硬托盤限位機構2 7.指夾式真空吸盤 8.軟缽盤 9.機架 10.硬托盤分離機構 11.輥子傳送帶

1.2 工作原理

軟缽盤的分離采用自上而下逐個正面分離，首先滾珠絲杠向下運動，使得指夾式真空吸盤接觸軟缽盤，通過指夾式真空吸盤吸附并通過滾珠絲杠運動提升進行分離，后經水平氣缸通過輸送導軌推動至輥子傳送帶上方。硬托盤從底部逐個分離，通過氣缸驅動硬托盤分離機構實現分離。硬托盤由輥子傳送帶輸送到位后，由硬托盤限位機構2將其限定在輥子傳送帶上指定位置，此時軟缽盤已經在硬托盤正上方，然后軟缽盤通過滾珠絲杠向下移動，指夾式真空吸盤機構打開，軟缽盤落入硬托盤中，完成套盤動作。硬托盤限位機構2打開，嵌套有軟缽盤的硬托盤由輥子傳送帶輸送至下一工序，完成一次動作。該設備可置于水稻播種流水線前端，將軟缽盤和硬托盤分離嵌套完成后，再輸送至水稻播種流水線的播種、覆土等環節。

2 關鍵部件設計

2.1 軟缽盤分離機構

軟缽盤為406穴水稻育秧塑料缽盤，如圖2所示。由于軟缽盤質量較輕，所以其質量測量結果取平均值[24]，測得到的尺寸參數如表1所示。

圖2 軟缽盤外形Fig.2 Shape of soft potted-seedling tray

表1 406穴水稻育秧缽盤參數Tab.1 Parameters of 406-hole rice potted-seedling tray

由于軟缽盤柔軟易變形，采用純機械機構對其進行強制分離難度大，且會造成破壞，因此本文采用真空吸盤機構，并結合滾珠絲杠上下運動實現軟缽盤分離。指夾式真空吸盤機構[25-26]如圖3所示，模擬人工分離時手指的開合動作，并且將分離時的向內夾緊力替換成真空吸盤的向外吸附力，以保證缽盤不會受到擠壓變形和損傷。其設計原理為：常用的真空吸盤是通過與真空吸盤金具配合使用，金具結構多為直管，其上安裝有彈簧和螺紋連接部分。由于真空吸盤需吸附于穴孔的斜側壁，故將金具設計為帶有轉角的結構，且考慮到單一吸盤安裝使用不穩定，故采用對稱式雙吸盤，并通過鉸鏈連接，實現夾取的動作。

圖3 指夾式真空吸盤Fig.3 Finger-clamp vacuum suction cup

采用3D打印方式加工真空吸盤金具，在正常狀態下，兩個吸盤之間距離最小值為7 mm,最大值為12 mm，金具之間的距離最小值為38 mm,最大值為43 mm，金具總高度為92 mm，金具外徑為7 mm，內徑為2.5 mm，并進行了實際安裝試驗測試，驗證了該方案的可行性。

由于缽盤穴孔的形狀類似于四棱凸臺，其最大有效平面為側壁面，其最大平面面積計算式為

(1)

式中a1——側壁下底長度

a2——側壁上底長度

h——側壁高度

求得S=260 mm2。在進行硅膠真空吸盤選型時應注意吸盤面積小于此值，且直徑小于最小底邊長度。當使用n個同一直徑的吸盤吸吊物體時有[21]

(2)

式中D——吸盤直徑

W——吸吊物重力

t——安全率，水平吊t≥4，垂直吊t≤8

p——吸盤內真空度

由于吸盤傾斜吸附，取t=7。真空度p應在真空發生器(或真空泵)的最大真空度的63%～95%范圍內選擇，由于實際使用中損耗較大，本文取p=0.04 MPa。根據測得的缽盤分離拉力[27]，取W=4 N。初步考慮6組吸盤均勻布置，即當n=12時，將數據代入，計算得D≥7.75 mm，故選擇吸盤直徑為8 mm。

由于軟缽盤呈多穴孔結構，所以在提升過程中需保證其平整度。通過ANSYS軟件仿真分析可以確定最優的指夾式真空吸盤數量以及布置方式，可以使提升過程中水平面變形量達到分離要求。將上述計算的結果導入到有限元分析軟件中，參照文獻[27]，設泊松比為0.39，彈性模量為1.59 GPa，密度為1.38 g/cm3。設置網格劃分單元尺寸為0.5 mm，具有生成99 127個節點和49 306個單元的有限元計算模型，滿足分析需要。

仿真設置6組吸盤均勻布局，通過更換布局位置與間距等參數，可得均勻布置6組吸盤，水平面變形量在0.5 mm左右，且最大變形量在離布局點最遠處。將布局進行實際試驗，可成功進行分離，但是效果差。所以增加兩組吸盤，在均勻布置8組吸盤的情況下，同樣進行了不同布局下的多次仿真與試驗，得到最佳布局如圖4所示。最大變形量為0.084 758 mm，如圖5所示，小于堆疊缽盤的最小間隙，經實際試驗，滿足分離要求，如圖6所示。

圖4 ANSYS仿真分析中吸盤布局Fig.4 Layout of suction cups in ANSYS simulation analysis

圖5 ANSYS仿真分析中軟缽盤變形量Fig.5 Deformation results of soft potted-seedling tray in ANSYS simulation analysis

圖6 軟缽盤實際變形量Fig.6 Actual deformation results of soft potted-seedling tray

2.2 硬托盤分離機構

使用的硬托盤[28]如圖7所示。硬托盤和軟缽盤組合配套使用，可以增加堆疊高度，增大空間利用率，是一種常見的水稻育秧生產方式。對其參數進行了測量，測量結果取平均值，如表2所示。

圖7 硬托盤外形Fig.7 Shape of hard tray

表2 硬托盤參數Tab.2 Parameters of hard tray

現有的硬托盤分離機構種類較多，硬托盤的分離機構主要與傳送帶配合使用[29-30]。本文設計了一種結合升降平臺的連桿機構，再結合輥子傳送帶實現硬托盤的自動分離與輸送，不需要傳送帶的頻繁啟停，同時又能以簡單高效的分離方式實現硬托盤的逐個供送。

硬托盤分離機構原理如圖8所示。硬托盤分離前，升降平臺支撐桿從傳送帶輥子間隔中伸出并高出輥子一定距離，從而支撐整疊硬托盤，當分離氣缸收縮使得升降平臺下降，同時連桿機構運動帶動連桿2順時針轉動，連桿2末端擺動進入倒數第1和第2兩個硬托盤重疊間隙中，從而托起倒數第2個及其上整疊硬托盤，而最底下硬托盤下降至傳送帶輥子上，輥子旋轉帶動硬托盤輸送至下一工位。

圖8 硬托盤分離機構原理圖Fig.8 Schematic of hard tray separation mechanism1.硬托盤 2.連桿2 3.輥子傳送帶 4.連桿1 5.升降平臺

根據硬托盤尺寸及硬托盤分離機構的實際工況分析，計算對應零部件的尺寸，其余尺寸本著結構緊湊、強度足夠的原則，采用加工制造中的常用尺寸。在SolidWorks中建立三維模型，如圖9所示。

圖9 硬托盤分離機構三維圖Fig.9 3D model of hard tray separation mechanism1.框架 2.升降導軌 3.升降平臺 4.硬托盤 5連桿2 6.硬托盤分離氣缸

如圖8所示，連桿2的末端部分繞著鉸鏈點以圓周運動的軌跡進行轉動，硬托盤底部有12 mm×12 mm的槽口，當連桿轉動時產生水平和豎直方向的移動距離時，可將硬托盤抬起，由于機構左右對稱，故只展示機構一側的運動。將模型進行簡化，得到抬升過程的運動簡圖如圖10所示。由圖10可知

圖10 抬升過程運動簡圖Fig.10 Motion diagram of lifting process

(3)

(4)

lOB=lABtan(90°-α-β)+lAC+lCC1

(5)

(6)

lCC1=n1-m1tan(90°-α-β)-lAC

(7)

式中α——連桿AO(連桿2)末端轉動的角度

β——連桿2末端與豎直方向的夾角

b——連桿2鉸鏈點到末端的長度

x——硬托盤底部槽口寬度

m1——鉸鏈點到連桿末端的水平距離

n1——鉸鏈點到連桿末端的垂直距離

lOB——點O與點B之間的距離

lAB——點A與點B之間的距離

lAC——硬托盤底部槽口深度

lCC1——硬托盤上升高度

已知條件：lAC=12 mm；β=42°；m1=45 mm；n1=50 mm；b=67 mm。根據式(6)、(7)可以解得，α=16°，lCC1=10 mm。由此可知，連桿2末端的轉動角度為0°～16°，同時硬托盤被抬升的高度為0～10 mm。

根據求得的連桿末端抬升角度以及硬托盤抬升高度可以計算出升降平臺的升降距離，即可對升降平臺的氣缸行程進行選型。可將整個機構進行簡化，只考慮一邊的情況，同時升降平臺可由滑塊代替，如圖11所示。

圖11 硬托盤分離機構運動簡圖Fig.11 Motion diagram of hard tray separation mechanism

豎直方向的移動距離關系為

lD1E1cosλ1+lOE1cosθ1=y+lDEcosλ+lOEcosθ

(8)

其中

θ=α+θ1

(9)

水平方向上的移動距離關系為

lDEsinλ-lD1E1sinλ1=lE1F

(10)

lOEsinθ-lOE1sinθ1=lE1F

(11)

由式(8)～(11)可得

(12)

式中λ——初始位置DE桿與豎直方向的夾角

θ——初始位置OE桿與豎直方向的夾角

lOD——鉸鏈點O與D之間的水平距離

lOE——連桿OE的長度

lDE——連桿DE的長度

λ1——任意位置DE桿與豎直方向的夾角

θ1——任意位置OE桿與豎直方向的夾角

y——升降平臺的升降高度

有：lOD=21 mm；lOE=180 mm；lDE=190 mm；根據式(12)可以解得y=64 mm。由此可知，升降平臺升降高度0～64 mm。若選擇行程較小的氣缸，考慮到機構誤差可能造成升降高度不足，出現卡盤的情況；若選擇行程較大的氣缸，可能造成升降高度太高，硬托盤下落時沖擊力太大，且會增加無用的時間，降低效率。故選擇行程中等的TN25-30型氣缸，行程30 mm，可滿足使用要求。

為了驗證計算參數的正確性，將建立的三維模型導入ADAMS進行仿真分析，對模型進行簡化，添加相應的運動副和動力源，并添加重力和摩擦，如圖12所示。將氣缸作為線型驅動動力源，運動速度設定為10 mm/s，運動時間設置為15 s，共運行2個周期，其中抬升指上升階段運行時間為3 s，即氣缸行程為30 mm。抬升指末端運動軌跡如圖13所示。得到的抬升指末端豎直方向位移曲線如圖14所示，其豎直方向的移動距離為5.2 mm，由式(7)可得，抬升指末端在豎直方向上的位移距離為0～10 mm，由于所選氣缸行程為總行程的一半，故該仿真值也為計算結果的一半，仿真結果表明式(7)計算結果的正確性，且在該參數設定下，機構能很好地分離硬托盤。

圖12 硬托盤分離機構的ADAMS模型Fig.12 ADAMS model of hard tray separation mechanism

圖13 抬升指末端軌跡示意圖Fig.13 Trajectory diagrams of end of lifting finger

圖14 硬托盤分離機構的ADAMS仿真分析結果Fig.14 ADAMS simulation analysis results of hard tray separation mechanism

2.3 控制系統設計

為了實現缽盤分離與嵌套，采用直線模組結合氣動元器件的工作方式。選用BE2017型PLC一體機為控制器，由24 V、5 A直流電源供電，PLC的I/O口通過控制電磁閥通斷來控制執行部件的動作。執行部件包括：以滾珠絲杠作為直線模組的豎直方向上的軟缽盤分離提升機構，采用86BYG250D-14型兩相步進電機驅動，TB6600型步進電機驅動器配合步進電機，通過與傳感器等配合實現軟缽盤的分離與提升動作。1對安裝在分離提升機架上的LXDJ 31NO光電對射型開關檢測缽盤分離裝置下降行程，安裝在豎直滾珠絲杠機架上的YBLX ME 8018型滾輪搖臂式限位開關控制上升行程。盒式真空發生器和真空吸盤機構組成的吸附機構，利用二位二通電磁閥控制真空的發生與關閉，400 mm行程氣缸配套緩沖減震器作為軟缽盤的水平輸送機構，以及另外兩個30 mm行程氣缸分別作為硬托盤分離裝置的動力源和限位機構的動力源。氣缸利用二位三通電磁閥來控制氣動回路，氣源為空壓機。其控制系統結構圖如圖15所示，系統硬件接線原理圖如圖16所示。

圖15 控制系統結構圖Fig.15 Structure diagram of control system

圖16 控制系統接線原理圖Fig.16 Wiring schematic of control system

整機主要運動部件為氣缸和步進電機，通過光電開關和行程開關發送信號給PLC，從而控制步進電機和氣缸的動作。啟動后，軟缽盤分離機構和硬托盤分離機構分別開始運行。傳送帶輥子開始轉動，電磁閥3和步進電機同時動作，電磁閥3打開，硬托盤分離氣缸縮回帶動硬托盤分離機構動作將一個硬托盤放到輥子傳送帶上進行輸送，當硬托盤完全脫離硬托盤分離機構，光電開關2被遮擋，硬托盤分離氣缸伸出，機構復位。當硬托盤輸送到限位氣缸位置進行限位時，限位氣缸此時不動作。

電磁閥3打開的同時，絲杠步進電機驅動絲杠直線運動，帶動軟缽盤真空吸盤機構向下運動，當光電開關1檢測到軟缽盤時，步進電機停止運動，此時，電磁閥1打開，真空吸盤機構產生真空將軟缽盤吸附住，步進電機反向轉動，將被吸附的軟缽盤向上提升，上升過程中，軟缽盤分離提升機構接觸到安裝在豎直滾珠絲桿上的行程開關，步進電機停止運動。限位開關檢測提升行程上限點，同時也是軟缽盤輸送機構的啟動信號開關。當軟缽盤被吸附提升到最高點時，行程開關閉合，電磁閥2打開，軟缽盤輸送氣缸開始動作，將整個軟缽盤分離機構輸送至輥子傳送帶上硬托盤的正上方。隨后，豎直滾珠絲杠將軟缽盤下降一定距離，電磁閥1關閉，真空失效，軟缽盤落入硬托盤中，完成一次嵌套。電磁閥4打開，限位氣缸縮回，其他機構復位。嵌套完成的組合盤輸送至下一工位，整機完成一次動作。其控制流程如圖17所示。

圖17 控制系統流程圖 Fig.17 Flow chart of control system

由于整機共有兩個運動部分，在工作時，兩部分既要分別連續運作，也要通過輸送機構來配合運作，以保證整機工作的完整性，若整機時序控制不合理，會造成整機部分機構等待時間較長，影響整機工作效率。整機各運動部件的時序如表3所示。

由表3可知，單個軟缽盤分離所需時間為7 s(前3步中步進電機正反轉時間取平均值)；單個硬托盤分離所需時間為4.5 s，。軟缽盤分離的工作時間大于硬托盤分離的時間，軟缽盤輸送氣缸2伸出需要的時間為1 s，當軟缽盤輸送氣缸伸出后，軟缽盤分離機構部分的運動時間也為4.5 s，而行程開關1正好是氣缸2動作的信號，所以可以用行程開關1作為兩部分動作的共同信號，實現時序上的匹配，使得整機效率達到最大。

表3 運動部件時序Tab.3 Time of moving parts

3 試驗

根據整機三維模型搭建試驗樣機，開展獨立試驗和組合試驗，分別研究軟缽盤和硬托盤的分離成功率和協同工作時套盤成功率，以及整機工作效率。樣機如圖18所示，整機機架主要由4040鋁型材構成，通過機架連接聯動機構。整機框架長約1 000 mm，寬約1 000 mm，高約1 730 mm。輥子傳送帶長約2 000 mm，與整機配合使用。氣壓系統回路安裝壓力表實時監測系統壓力，氣缸選配調速閥對氣缸速度進行調節。

圖18 組合式水稻缽苗育秧盤分裝設備實物圖Fig.18 Prototype of assembly line for combined type rice potted-seedling tray

根據多數水稻秧盤育秧播種機生產實際要求400～600盤/h[28]，并參考同類機器性能指標，設定生產率指標為：①軟缽盤分離成功率大于等于90%。②軟缽盤分離效率大于等于500盤/h。③硬托盤分離成功率大于等于95%。④硬托盤分離效率大于等于1 000盤/h。⑤套盤成功率大于等于90%。⑥套盤效率大于等于500盤/h。

3.1 軟缽盤分離試驗

試驗材料為406孔水稻育秧軟缽盤，取50個軟缽盤，循環使用，對整機的軟缽盤分離機構進行4組分離試驗，每組100次。

試驗參數設置如下：吸盤組數為8組，使用直徑8 mm的單層硅膠真空吸盤，每組吸盤之間的橫向間距160 mm，縱向間距180 mm，均勻布置。調節升降絲杠步進電機轉速為10 r/s。采用220 V單相交流電對空氣壓縮機和套盤機分別供電，將主氣動回路的調壓閥調節為0.45 MPa。

試驗有成功分離一個缽盤、成功分離多個缽盤(多個缽盤粘連在一起同時分離)、真空吸盤未完全成功吸附缽盤而分離失敗、缽盤提升過程中掉落而分離失敗4種情況。從不影響后續的套盤作業的角度考慮，成功分離多個缽盤可以歸結為成功分離的情況，而未成功吸附和掉落情況都歸為分離失敗。其中，未成功分離數量高于掉落數量，原因是，由于存在部分局部變形的缽盤，以及堆疊不均勻導致分離難度較大，而掉落是因為吸盤吸附時未完全密封導致。試驗結果如表4所示。

表4 軟缽盤分離試驗結果Tab.4 Experimental results of soft potted-seedling tray separation

3.2 硬托盤分離試驗

試驗材料為406孔水稻育秧缽盤配套使用的硬托盤，取25個硬托盤，循環使用，對硬托盤分離機構進行不同氣缸運行時間下的5組分離試驗，每組100次(因硬托盤堆疊高度較高，所以每次堆疊20盤，分離過程中途進行補充)。

試驗發現，氣缸速度對硬托盤分離成功率有影響。氣缸速度過快，會產生較大的震動，使得硬托盤錯位從而降低成功率；氣缸速度較慢對成功率影響較小但會影響整機效率。查閱氣缸參數得：氣缸速度為30～500 mm/s，工作壓力為0.1～1.0 MPa。氣缸動作設置5種不同時間0.1、0.4、0.7、1.0、1.3 s，傳送帶速度設置為0.15 m/s。采用220 V單相交流電對傳送帶進行供電，將主氣動回路的調壓閥壓力調節為0.45 MPa。

試驗結果有兩種情況：成功分離并由傳送帶進行輸送，因卡盤而導致未成功分離。每種速度下進行4次試驗，根據試驗結果所得到的最終平均分離成功率如表 5所示。由表5可知，氣缸速度在較快或者較慢時成功率會高于中間等級的速度。主要原因在于，氣缸速度較快時，連桿抬升動作快，可以補償4個抬升指不在同一平面上的誤差，使得硬托盤分離一步到位；氣缸速度較慢時，即使4個抬升指在同一平面上存在誤差，硬托盤也有足夠的時間掉落，故兩者效率高于氣缸中間等級速度時的效率。為了提高效率，在實際試驗時，可將氣缸的動作時間調整為0.1 s，即速度v為300 mm/s時以獲取最大效率1 000盤/h。

表5 硬托盤分離試驗結果Tab.5 Experimental results of hard tray separation

3.3 套盤試驗

套盤試驗是將軟缽盤和硬托盤的分離輸送運動組合到一起，實現全自動的水稻育秧盤分離與嵌套過程。試驗材料為406孔水稻育秧軟缽盤及其配套使用的硬托盤，取50個軟缽盤和25個硬托盤，循環使用，對整機做4組分離套盤試驗，每組100次。設置絲杠步進電機運行速度為600 r/min，采用調速閥將軟缽盤輸送氣缸進氣量調至最大，硬托盤分離氣缸動作時間設置為0.1 s。試驗結果如表 6所示。平均分離套盤效率為600盤/h，分離套盤成功率為93.25%。

表6 套盤試驗結果Tab.6 Experimental results of embedding trays

3.4 討論

根據以上結果可知，平均硬托盤分離成功率高于軟缽盤分離成功率，分離套盤成功率略小于軟缽盤分離成功率。其原因是，硬托盤物料結構簡單，不易變形，穩定性好，所以其分離成功率最高。但是由于硬托盤分離機構的抬升部分對加工、安裝精度要求較高，若4個抬升指不在同一平面，容易產生某一角滑落導致卡盤。軟缽盤由于其本身柔軟的特性，實際使用時易造成其自身的變形和局部損壞，以及疊放不平整等原因，分離過程中會出現帶盤、卡盤等現象，導致分離失敗。兩分離機構配合輸送機構共同工作完成套盤操作時會導致整體成功率略微下降。

試驗中發現氣缸速度過高時會有較大沖擊，不利于整機的工作穩定性，后續改進中可以適當控制氣缸速度。由于現有的滾珠絲杠模組安裝方式是安裝在軟缽盤輸送氣缸上方，導致其重心較高，且軟缽盤分離機構的安裝固定點較小，導致其力臂較長，試驗過程中會有晃動，后續可進行改進。

4 結論

(1)設計了一種適用于普通吸塑軟缽盤的組合式水稻缽苗育秧盤自動分裝設備，主要由軟缽盤分離機構(包括指夾式真空吸盤機構和絲杠升降機構)、硬托盤分離機構以及連接兩部分機構的輸送嵌套機構組成。采用氣動與機械相結合的方式，能夠實現組合式育秧盤的全自動分離套盤。

(2)通過ANSYS軟件分析了軟缽盤在提升過程中的變形量，確定真空吸盤的數量為8組，并確定了合理的位置布局；對硬托盤分離機構進行運動學分析計算，確定了升降平臺升降高度為0～64 mm，從而選定氣缸行程為30 mm。并進行了ADAMS仿真驗證。

(3)設計了控制流程，確定了最佳的控制時序。搭建樣機分別對各部分進行了試驗，結果表明軟缽盤分離成功率為 94.25%；硬托盤分離成功率為97%，效率為1000盤/h；整機工作時套盤成功率為93.25%，整機工作效率為600盤/h。整機套盤由軟缽盤分離、硬托盤分離、輸送套盤3部分組成。整機運行穩定，符合設計要求，滿足一般水稻工廠化育秧播種流水線的工作要求。