精益思想在A口罩生產車間的應用研究

李洪華 閆軍華 周本繁

摘 要：闡述精益思想在口罩生產中應用具有重要意義，分析A口罩生產車間存在的主要問題，應用工業工程、TPM、標準化及現場改善等方法，開展降本增效、提質量改善，對比改善前后數據，取得不錯效益，對口罩行業精益化生產具有借鑒意義。

關鍵詞：少人化 效率提升 產品質量 現場改善

Abstract：The article explains that the application of lean thinking in mask production is of great significance， analyzes the main problems in the A mask production workshop， applies industrial engineering， TPM， standardization and on-site improvement methods， carries out cost reduction and efficiency enhancement， quality improvement， and compares before and after improvements. The data has achieved good benefits， which can be used as a reference for the lean production of the mask industry.

Key words：less people， efficiency improvement， product quality， on-site improvement

1 引言

隨著新冠疫情出現，全球對口罩等防控物資需求激增，國內很多企業轉產口罩，為疫情防控做出了重要貢獻，但在口罩生產過程中，也暴露了很多問題，如：設備布局不精益、生產效率低、質量問題頻出等。隨著疫情趨于穩定，口罩需求已由疫情初期的“一罩難求”到產能嚴重過剩、打破底價，探索精益思想在口罩生產中的應用，促進口罩行業可持續發展，低成本、高質量生產口罩，具有重大意義[1-2]。

2 現狀分析

A口罩生產車間為跨行轉產口罩，主要生產一次性醫用口罩，其主要工藝流程：成型-耳帶焊接-包裝-消毒滅菌。目前在口罩生產過程中存在以下問題：

1）設備布局不精益，節拍不匹配

A口罩生產車間主要采用口罩切片機、耳焊機分功能模塊獨立布局方式，存在節拍不匹配、搬運多、在制品多、作業人員多等浪費，增加了生產運營成本。

2）生產效率較低

車間設備維護主要由少數專業維修人員負責，設備故障多時，疲于應對，停機時間加長，常見故障缺少經驗教訓總結。操作人員缺乏設備維護保養的技能與意識。導致設備故障多、開動率低。

3）產品下線合格率不高

因跨行業轉產，口罩設備多為自制、穩定性不高，口罩生產經驗缺乏，來料質量不高等問題，初期口罩下線合格率較低，造成了大量人力物力浪費，亟待加強質量控制，提升合格率。

3 精益思想在口罩生產中的應用

精益生產方式源于日本豐田TPS，其追求消滅一切浪費的思想稱為精益思想[3]。本文緊密圍繞精益生產的核心目標“降本增效、提質量”，引入ECRS原則、TPM、標準化、現場改善等精益工具，促進低成本、高質量生產口罩。

3.1 少人化改進，促降本

A口罩生產車間，切片機節拍120片/分鐘，耳焊機節拍50-60片/分鐘，員工主要工作是上料及下線檢查，工作簡單重復，員工缺乏積極性，流動性較大，人力成本高。該生產車間布局如圖1改善前所示，將切片機、耳焊機分區布局，這種分工藝布局方式，存在人員配置多、搬運多、在制品多等浪費。結合工業工程ECRS（取消、合并、重排、簡化）四大原則[4]，對現有工藝布局分析研究，通過自動化改造，將切片機與耳焊機合并成為一條生產線，如圖1改善后所示，減少在制品及搬運環節，實現了流動化生產，同時單條生產線人員配置由改善前9人降至5人。

3.2 全員生產維護，助提效

全員生產維護（TPM），是通過全員參與設備全系統的生產維護，以追求設備綜合效率最大化?？谡稚a主要靠切片機、耳焊機等設備來保障效率與質量，因此通過全員參與設備維護，保障設備的可靠運行，具有重要意義。根據A口罩生產車間情況，從操作工TPM、維修PM、設備搶修與故障分析三方面開展TPM活動。1）日常點檢是TPM的基礎，制定操作工TMP點檢表如表1，在開班前進行設備點檢;2）對關鍵部件制定PM計劃，專業維修人員定期保養或者更換，由事后被動維修轉為主動維護;3）對停線時間長或多頻次出現的故障，進行分類整理，使用5Why工具分析根本原因，杜絕故障再次發生，并開展經驗教訓總結，制定維修作業指導手冊STS/TIS。實施TPM管理后，A口罩生產車間設備開動率從75%提升到了95%。

3.3 全面質量控制，提質量

標準化是提升產品質量的基礎。標準作業指導書（SOP）是以文件形式描述作業員在當前作業過程中最佳操作步驟和應遵守事項。SOP是生產操作人員的作業指導書，是質檢員的質量檢查依據[5]。根據工藝標準，對來料、切片、耳帶焊接、包裝等各環節制定了質量檢查標準，表2列舉了耳帶焊接質量檢查標準;根據工藝及質量標準，對上料、下線質檢、包裝等操作環節，制定SOP，指導員工操作;對常見產品質量問題，制作圖文并茂的質量提示卡;質量部員工每兩小時對各環節產品開展一次抽檢。通過各環節的質量控制，真正做到質量三不原則，各工序不接受、不制造、不傳遞缺陷。A口罩車間產品下線合格率由投產初期的86.2%迅速提升到98%以上。

3.4 全員改善文化

開展5S管理，清理不需要物品，定置需要物品，定期消殺、清掃，并建立5S管理制度，劃分責任區，保持車間環境整潔有序。同時，以“管理有序，精益運行”，驅動現場目視化管理。為建立全員參與改善的文化氛圍，在5S與目視化管理基礎上，制定改善提案制度，群策群力、集思廣益，推動全體員工積極辨識與消除浪費。實施改善提案制度后，挖掘了很多創意小改善，如：操作方法優化、包裝輔助工具、工作表單合并等，助力降本增效提質量。

4 結論

本文將精益思想應用到A口罩生產車間，應用ECRS原則，優化布局，進行少人化改善，降低成本，減少搬運與在制品停滯，實現流動化生產;開展全員生產維護，提升設備開動率與可靠性;對各環節進行標準化質量管控，秉承質量三不原則，提升產品質量;開展5S與目視化管理，建立改善提案制度，營造全員參與改善的文化氛圍。通過以上精益改進，促進了A口罩生產車間精益化運行，獲得不錯改善效益，對口罩生產行業發展具有重要借鑒意義。

參考文獻：

[1] 張津嘉.口罩行業上演“過山車”[J].財富時代，2020，（06）.

[2] 劉哲.人因工程在N95口罩生產中的應用研究[D].上海交通大學，2017.

[3] 李洪華，劉強.基于精益生產的KD車間產能提升應用研究[J].汽車與駕駛維修，2021，（04）：94-96.

[4] 易樹平，郭伏.基礎工業工程[M].北京：機械工業出版社，2012.

[5] 趙崇威. R公司質量管理改進研究[D].華南理工大學，2020.

作者簡介

李洪華：工程師，碩士，主要研究方向為精益生產、現場改善等。