祁世龍
(陽煤集團壽陽開元礦業有限責任公司,晉中 壽陽 045400)
隨著綜采作業技術的不斷進步,煤礦井下的綜采機械設備不斷增多,為了滿足新增機械設備的運行需求,在不同的綜采段采用了不同的綜采工藝,雖然整體上煤礦綜采的機械化水平得到了提升,但由于綜采采用了孤島作業,并未形成統一的聯合運行控制模式,各種設備運行時無法自動調整,而且人工調整的速度慢、精度差、效率低,導致煤礦井下的作業人員數量和綜采經濟性并未得到實質性的提升,無法滿足煤礦井下智能化綜采作業的需求[1]。
本文通過結合煤礦井下的實際需求,從提升煤礦井下綜采作業安全性和經濟性的角度出發,提出了一種新的煤礦井下無人化綜采作業技術,建立了井下智能化綜采控制系統,實現了對井下綜采作業設備的聯動運行控制。
以煤礦井下綜采面為例,其常用的機械設備主要包括采煤機、刮板輸送機、液壓支架、轉載機、破碎機、泵站等。在綜采作業過程中,需要這些設備進行相互配合,才能滿足綜采作業的安全性需求,為了實現對井下綜采作業設備的聯合運行控制,根據井下綜采作業流程,提出了一種新的智能聯動控制系統,其整體結構如圖1所示[2]。
由圖1可知,采煤機智能控制系統的核心是將各類綜采設備的控制系統進行集成,實現綜采數據的共享,為實現聯動運行控制奠定了基礎。該系統的模塊化程度高,且采用了開放式的通信接口,能夠根據不同煤礦的實際需求進行組合,具有極高的擴展性。

圖1 采煤機智能控制系統結構
該控制系統主要包括支架主控計算機、輸送機控制器、采煤機控制器、負荷中心、三機監控系統、綜采面控制器、系統集成主機等模塊,各個模塊間相互配合,共同確保煤礦井下綜采作業的順利進行。
支架主控計算機主要對液壓支架的運行狀態進行井下監測和分析,并將監測結果反饋給智能控制系統,系統再結合采煤機和液壓支架的相對位置,發出對應的調節控制指令,支架主控計算機接收到控制指令后,對支架的支護狀態進行調節,以滿足液壓支架隨采煤機自動調整的需求[3]。
采煤機控制器主要由各類監測傳感器和控制系統構成,主要用于對采煤機的截割作業狀態的實時監控,同時在控制系統中還設置有記憶截割控制邏輯,使采煤機能夠按預定的截割邏輯進行自主截割作業。系統將監測到的采煤機運行狀態和位置信息傳輸到智能控制中心,以作為調整液壓支架和刮板輸送機運行狀態的依據。同時,控制器能夠根據控制中心反饋的控制信號來調整采煤機的運行情況,從而實現采煤機、刮板輸送機的智能聯動控制。
井下“三機”監控系統主要用于對液壓支架、采煤機、刮板輸送機運行狀態的聯合監測。泵站集控系統主要對泵站的電機運行狀態、液壓乳化液溫度、泵站壓力、電磁閥控制電流等進行監控,根據監測信息進行預警和自動配比,以滿足井下設備的供液安全性需求[4]。
此外,該控制系統中還設置有聲光報警功能,當系統出現故障后會自動進行聲光報警,并顯示故障信息,為工作人員快速處理故障提供依據。
將該智能控制系統投入應用后,對2020年8月—2020年10月間煤礦井下的實際運行狀態進行了對比分析。將支架的理論移動距離設定為800 mm,再根據各個設備之間的配合情況,判斷該系統的應用效果。當支架移動的距離小于700 mm時,需要進行人工移架調整;當支架的移動距離大于800 mm時,則不需要進行人工調整。因此,當支架移動距離小于700 mm時判斷為不合格。實際測量的支架移動狀態分布如圖2所示。
由圖2可知,支架移動距離大于700 mm的比例分布高達92.8%,證明該集中控制系統具有較高的控制精度和可靠性。

圖2 支架位移分布圖
在調整過程中,支架自動控制移動的時間小于12 s,合格比例達到了87.9%,整體調整的時間比人工調整時間縮短了約30.2%,極大地提升了支架自動調整的效率和穩定性,其移動時間分布如圖3所示。

圖3 支架自動調整時間分布圖
該智能化控制系統投入運行以來,能夠對井下各綜采設備的運行情況進行統一監測和調整,實現了以采煤機截割作業為核心的綜采聯動運行,使刮板輸送機的一次調整到位率由78.4%提升到了目前的100%,實現了綜采面各設備的自動運行控制,為實現“無人化”綜采作業奠定了基礎,具有極大的應用推廣價值。
1)該智能控制系統的核心是將各類綜采設備的控制系統進行集成,實現綜采數據的共享,為實現聯動運行控制奠定了基礎,具有極高的擴展性。
2)該控制系統主要包括支架主控計算機、輸送機控制器、采煤機控制器、負荷中心、三機監控系統、綜采面控制器、系統集成主機等,各個模塊間相互配合,共同確保煤礦井下綜采作業的順利進行。
3)該系統能夠將井下液壓支架組的一次調整到位率提升到92.8%,將支架組的移架時間提升30.2%,將刮板輸送機的一次調整到位率提升到100%,顯著提升了煤礦井下的自動化綜采效率。