退火張力與板形及勵磁的關系分析

張 露，賈成義

（1.山西太鋼不銹鋼股份有限公司技術中心，山西 太原 030003；2.山西太鋼不銹鋼股份有限公司冷軋硅鋼廠，山西 太原 030003）

在冷軋無取向硅鋼退火過程中，曾出現(xiàn)帶鋼變窄量大、鐵損數(shù)值散差大的情況，給后面工序的生產(chǎn)及用戶使用帶來很多不便。為改變這種狀況，進行了退火張力調(diào)整的試驗，即在相同的退火工藝條件下，研究原始冷軋板形的退火張力與退火板形及磁性的關系，以便得到良好的板形和磁性，提高工序產(chǎn)品的實物質(zhì)量，為下步工序及用戶提供更高質(zhì)量的產(chǎn)品。

1 生產(chǎn)工藝流程

冷軋硅鋼采用以下工藝流程進行生產(chǎn)，其產(chǎn)品厚度為0.35~0.65 mm。

具體的生產(chǎn)工藝流程為：鐵水預處理—轉(zhuǎn)爐煉鋼—RH真空處理—連鑄（電磁攪拌）—板坯紅送—熱連軋加熱—熱軋—卷取—酸洗、切邊—冷軋—堿洗（脫脂）—退火—涂層—精整—包裝—交庫。

2 試驗過程

2.1 選定合適的張力范圍

根據(jù)資料介紹，對0.5 mm的冷軋無取向硅鋼而言，在連續(xù)退火時一般采用0.3 kg/mm2的張應力即可獲得良好的板形。

在速度30 m/min、爐溫860℃+860℃+（900～930℃）的條件下，生產(chǎn)1 000 mm的帶鋼時，測得爐內(nèi)張力和帶鋼變窄的關系如表1所示。

表1 退火張力與變窄量

2.2 研究退火張力與板形及磁性的關系

2.2.1 方法

在相同速度、溫度的條件下，對相同規(guī)格的帶鋼采用不同的張力進行退火，以獲得板形及帶鋼變窄量與張力的關系。

2.2.2 張力選擇

2.2.2.1 試驗工藝

結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場實際情況，決定采用如表2所列的工藝進行生產(chǎn)試驗。

表2 試驗工藝

2.2.2.2 試驗材料

在原牌號為470和600的1 000 mm帶鋼中用表3所示爐號的鋼卷進行試驗。

表3 化學成分表

2.2.2.3 試驗數(shù)據(jù)

根據(jù)GB/T 13789做單片測量，測得軋向鐵損值（PL）、橫向鐵損值（PC）和綜合值（P）。現(xiàn)場觀測退火前后板形的變化和鋼帶變窄的情況，分別列在表4、表5中，并分別得出鐵損與張力的關系圖，如下頁圖1、圖2所示。

圖1 牌號為600硅鋼張力與磁性關系

圖2 牌號為470硅鋼張力與磁性關系

表4 牌號為470的硅鋼的張力與磁性及板形的關系

表5 牌號為600的硅鋼的張力與磁性及板形的關系

3 分析討論

1）由實驗數(shù)據(jù)可以看出，w（Si）高的硅鋼，磁各向異性明顯，w（Si）低的硅鋼，磁各向異性不如前者。這可能與w（Si）有關，w（Si）高，易形成取向。

2）對原牌號為470的硅鋼來說，張力增加，鐵損值增大；對原牌號為600的硅鋼來說，張力增大，鐵損值降低，但原因尚不明確，還需進一步研究。

4 結(jié)論

1）對0.5 mm的冷軋硅鋼，在現(xiàn)有的工藝速度、溫度條件下，爐內(nèi)張力控制在0.20～0.28 kg/mm2的范圍時，鋼帶的變窄量可控制在3 mm以下。

2）適合于連續(xù)退火線的最好板形為微邊浪（波長200～300 mm，波高4 mm，波深100～150 mm）。這種板形僅需較小的張力（0.20～0.24 kg/mm2）就可以得到較好的退火板形。

3）對有二道浪的帶鋼，用較大的張力（0.25～0.28 kg/mm2）才能得到較好的退火板形。

4）大肚板因邊部應力過大，易造成裂邊、斷帶；平直板易造成跑偏，如張應力過大易斷帶。這兩種板形在現(xiàn)有的退火條件下基本不能上線生產(chǎn)。

5）對原牌號為600的帶鋼，在保證鋼帶寬度和板形的前提下，張力在0.20～0.28 kg/mm2的范圍內(nèi)，應適當增大張力，以獲得較好的磁性。

6）對原牌號為470的帶鋼，在保證鋼帶寬度和板形的前提下，張力在0.20～0.24 kg/mm2的范圍內(nèi)，應適當減小張力，以獲得較好的磁性。

7）低硅帶鋼PL、PC相差較小，在5%～10%之間，平均為7.9%；高硅帶鋼的PL、PC相差較大，在12%～17%之間，平均為14.9%，可能與含硅量的多少有關。

8）對高低牌號鐵損值隨張力變化是相反趨勢的情況還需進一步做實驗予以研究。