數(shù)控車床主軸箱的傳動設計

劉晟杰

Abstract： In order to improve the comprehensive performance of the lathe， this article is based on the characteristics of the design of the headstock combination of the lathe， by setting the maximum rotation value of the headstock workpiece， the maximum forward rotation speed and other known conditions， using centralized transmission， the main transmission scheme and transmission system Design. According to the "Practical Machine Tool Design Manual"， the relevant parameter values are obtained by looking up the table， and the main transmission system diagram of the spindle box is drawn to ensure the accuracy of the lathe spindle， thereby completing the transmission design of the spindle box.

關鍵詞：數(shù)控車床;主軸箱;傳動設計;主傳動系統(tǒng)圖

Key words： CNC lathe;headstock;transmission design;main transmission system diagram

中圖分類號：TG519.1 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?   ? 文獻標識碼：A ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?文章編號：1674-957X（2022）04-0121-03

0 ?引言

車床是一切機械工業(yè)的基礎裝備，被稱之為“工作母機”[1]。隨著高新制造行業(yè)的飛速發(fā)展以及智能制造設備的更新?lián)Q代，制造業(yè)已逐漸走向高效率、高精度、高科技、智能化發(fā)展。車床作為傳統(tǒng)工業(yè)制造加工中最為基礎的裝備，在制造產(chǎn)業(yè)鏈中一直處于不可或缺的核心地位，針對車床的各種結(jié)構(gòu)設計與功能優(yōu)化的工作也在不斷跟進。對于已經(jīng)日益成熟機床設計制造，利用例如AutoCAD、SolidWorks、CATIA等二維及三維軟件建立機床的參數(shù)化模型，能夠大幅縮減制造過程的時間消耗，提高生產(chǎn)過程中的工作效率，最終實現(xiàn)車床主軸箱的仿真制造與優(yōu)化設計。我國對車床的研究設計始于1949年，經(jīng)過七十多年來的努力，已取得較大成果[2]。在國家對機床行業(yè)大力扶持下，我國機床行業(yè)蓬勃發(fā)展，逐漸成為世界機床第一消費大國和第一進口大國。目前由我國自主研發(fā)的六軸五聯(lián)動式葉片加工車床的最大可加直徑為十二米的風力發(fā)電機葉片，而且對于復雜曲面的制造也能保持較高的加工精度。與此同時，由我國中傳重機自主研制的七軸六聯(lián)動式機床也是目前全球范圍內(nèi)加工零件最大型、最復雜的機床。目前我國具備了對精尖端機床技術的掌控與大批量生產(chǎn)高質(zhì)量加工機床的能力，這意味著我國的機床企業(yè)在國際市場上也已具備了充足的競爭實力。制造業(yè)的發(fā)展對機床需求不斷增加，機床制造行業(yè)的競爭也逐漸產(chǎn)生[3]。數(shù)控車床就是運用數(shù)字化技術將計算機語言與傳統(tǒng)的工用車床相結(jié)合，用以實現(xiàn)車床加工的智能化。其機械結(jié)構(gòu)主要分為：主傳動系統(tǒng)、進給傳動系統(tǒng)、基礎支撐件、輔助系統(tǒng)和其他系統(tǒng)[4]。但在車床產(chǎn)業(yè)總體上來看，我國長期以來存在車床產(chǎn)業(yè)規(guī)模大而技術含量低的問題。高端產(chǎn)品無法自主設計生產(chǎn)，必須依賴于進口，即便本國能生產(chǎn)出來一臺車床，仍無法避開使用國外的核心技術。

如今國外車床企業(yè)發(fā)展的主旋律是高效率、高精度以及更具人性化的操作環(huán)境[5]。針對車床不斷研發(fā)的新技術使得車床的控制更加可靠與平穩(wěn)，性能更加完善，同時車床的速度與精度也得到不斷地提升。如FANUC公司最新的MODELB數(shù)控系統(tǒng)，是當今結(jié)合人工智能達到的最為精密的數(shù)控系統(tǒng)，此數(shù)控系統(tǒng)能兼容在各種車削平臺如加工中心、車床、銑削車床等各種高精度機床，對于需要極大計算量的七軸聯(lián)動機床也能完美適配。高精密程度的數(shù)控加工系統(tǒng)將極大的促進零件加工的表面精度、滿足零件加工要求并且減輕工人的勞動強度。而數(shù)控車床中最關鍵的組成部分就是主軸箱，關于主軸箱的設計主要分為以下三步：確認電動機的型號、確定傳動軸的尺寸以及估算齒輪模數(shù)。我國作為少數(shù)幾個擁有完整產(chǎn)業(yè)鏈的國家之一，必須在持續(xù)推進的產(chǎn)業(yè)革命中獲得關鍵技術上的優(yōu)勢，同時更要增強同國外企業(yè)競爭的信心和動力。為此，本文針對主軸箱的傳動方案，在與傳統(tǒng)機床的主體結(jié)構(gòu)大致一致的情況下針對主要的傳動方案進行優(yōu)化設計，在滿足設備性能的最低要求下選取強度高，質(zhì)量低的傳動方案所需的零部件，以達到減輕機床質(zhì)量并提高性能的目標。進而設計出最優(yōu)的傳動方案及主傳動系統(tǒng)圖來提高數(shù)控車床的生產(chǎn)效率，并提高其研發(fā)規(guī)模。

1 ?主傳動方案的設計

數(shù)控車床由主軸箱、主軸、聯(lián)軸器等裝置組成，它們彼此間相互結(jié)合聯(lián)系使車床高效運作。主軸箱通過壓板與立柱導軌相連實現(xiàn)豎直方向上的上下移動[6]，構(gòu)成主軸箱的運動系統(tǒng)。傳統(tǒng)的主軸箱結(jié)構(gòu)往往會由于具有多組傳動軸和齒輪組合結(jié)構(gòu)的問題使主軸箱的轉(zhuǎn)速不高，因而要從理論上的動力傳動出發(fā)，設計出最具合理性的傳遞方案也要在設計過程中體現(xiàn)效率性和經(jīng)濟性。

關于主軸箱的設計方案由很多，本文為使各級傳動中的傳動件最少化，采用結(jié)構(gòu)緊湊、方便調(diào)試的集中式傳動，已知條件如表1所示。

2 ?結(jié)構(gòu)式分析

為了保證傳動鏈結(jié)構(gòu)的合理性以及經(jīng)濟性，需要依據(jù)轉(zhuǎn)速圖對不同方案進行比較分析，從而繪制出傳動系統(tǒng)圖。因主軸箱結(jié)構(gòu)限制的原因，選取傳動副以2或3最為合適，得出以下三種方案。

①12=3*2*2;②12=2*2*3;③12=2*3*2。

在主傳動系統(tǒng)設計時，往往會由于不清楚主軸箱連接帶輪的Ⅰ軸上所需要設計的摩擦離合器，遵循了主變速系傳動統(tǒng)設計的一般原則，而錯誤的選用了典型的結(jié)構(gòu)式12=3×2×2。但對摩擦離合器的尺寸及作用進行仔細研究可發(fā)現(xiàn)，典型結(jié)構(gòu)式12=3×2×2所設計的Ⅰ軸縱向尺寸過大，而且軸上齒輪1的分度圓直徑會小于離合器的橫向尺寸。電動機的動力傳遞方案有升速傳動與降速傳動[7]，通常依據(jù)傳動副前多后少的原則，即在主軸箱內(nèi)的高速級中布置盡可能多的傳動副，以達到節(jié)省材料的目的。不過這會導致高速級軸上的零件過多，致使制造加工的難度加大。并且一軸裝有離合器，齒輪副過多會使其軸向長度增加。同時主軸對零件加工精度有著較高的要求，對其表面粗糙度的影響也很大，所以要盡量避免主軸上有過多的齒輪副。綜合以上幾種因素，選取12=2×3×2的傳動方案。在傳動結(jié)構(gòu)式中，為了防止相互嚙合的齒輪之一徑向尺寸過大，要求最小傳動比imin？叟1/4;而對于升速傳動，為防止主軸箱內(nèi)齒輪轉(zhuǎn)速過大引起的不穩(wěn)定震動和噪聲，通常使最大傳動比imax？燮2。在主傳動鏈任一傳動組的最大變速范圍為Rmax=imax/imin？燮8。在設計時應注意避免中間傳動軸變速范圍過大的問題。

根據(jù)題設要求擬定出以下6種結(jié)構(gòu)式方案：

3 ?傳動轉(zhuǎn)速圖的擬定

3.1 電動機的選取

對于無特殊要求的普通數(shù)控車床，應選取額定功率和同步轉(zhuǎn)速與設計要求相近的電動機。既要保證車床能充分匹配電動機的性能，又要防止在電動機因長時間在車床輕載而降低功率的問題。參考普通中型車床CA6140電動機的選擇，本設計采用Y系列封閉式三相異步電動機，根據(jù)主軸箱設計轉(zhuǎn)速及電動機功率選取Y132M2-6型Y系列籠式三相異步電動機。其額定功率為5.5kW，此時的額定轉(zhuǎn)速為960r/min。

3.2 設計總降速傳動比

傳動副數(shù)為定比傳動副數(shù)與變速組數(shù)之和加1，于是選取傳動副數(shù)量為=3+1+1+5。

3.4 各級轉(zhuǎn)速的確定與轉(zhuǎn)速圖的繪制

根據(jù)標準數(shù)列繪制出轉(zhuǎn)速圖如圖2。

4 ?主傳動系統(tǒng)圖的繪制

在確定變速組的傳動比之后，通過查閱設計手冊來確定變速組傳動副的齒數(shù)和。通常為了防止齒輪齒頂圓之間發(fā)生干涉，應使主傳動系統(tǒng)中最小齒數(shù)不小于18到20，同時保證最大齒輪之間的齒數(shù)差不小于4。設計的傳動組如下：

4.1 傳動組a

取Ⅱ軸上齒數(shù)和SZ=92，則軸上齒輪數(shù)分別取54、38、24，與之配合的軸Ⅲ上齒輪的齒數(shù)分別取38、54、68。

4.3 傳動組c

繪制主軸箱內(nèi)傳動系統(tǒng)簡圖如圖3所示。

5 ?總結(jié)

本文從對數(shù)控車床的主軸箱分析入手，主要依據(jù)《實用機床設計手冊》查表獲得相關參數(shù)值，對其傳動設計指定方案，使產(chǎn)品在給定的設計要求下同時兼顧性能與經(jīng)濟。在掌握了基本的普通車床的相關技術后，結(jié)合使各級傳動中的傳動件最少化的已知條件，逐步探尋主軸箱的設計方案，包括主傳動方案的設計、結(jié)構(gòu)式的分析、傳動轉(zhuǎn)速圖的擬定以及傳動系統(tǒng)的設計。從而設計出三個最優(yōu)的傳動組，綜合分析摩擦離合器的尺寸、作用以及軸上齒輪的分度圓直徑選擇出最為合適的12=2×3×2結(jié)構(gòu)式，并擬定出6種結(jié)構(gòu)式方案。借助CAD軟件與三維軟件SolidWorks的結(jié)合，依次繪制其結(jié)構(gòu)網(wǎng)、傳動轉(zhuǎn)速圖以及主傳動系統(tǒng)圖。通過該傳動系統(tǒng)圖可以形象、簡潔地展示出各零件的分布以分析出傳動系統(tǒng)的優(yōu)缺點，從而顯著提高數(shù)控車床的工作效率與制造精度，同時為后期動力設計進一步的優(yōu)化做準備。

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