優化設備潤滑體系實現液壓潤滑動態精益管理

李雪輝 河鋼集團宣鋼公司

一、優化設備潤滑體系實現液壓潤滑動態精益管理實施背景

（一）二鋼軋廠油品管理的發展歷程

2016 年以前按日期加油，作業區獨立管理，未形成系統管理。

2017-2018 年引進油品供應商化驗制度，部分關鍵部位按質換油，形成廠級油品管理制度，管理系統初步建立。

2019 年至今管理制度日趨完善，設備系統全部實現按質換油，油品管理向系統化、精細化、專業化方向轉變。

（二）項目實施前油品管理的狀況

1.對年初油品化驗結果簡單分析：只有部分作業區油品質量能夠滿足指標要求，其余作業區均不合格。

2.部分作業區油品取樣不規范，采用礦泉水瓶直接沉入油箱采樣，影響了采樣精度。

3.化驗設備及人員情況：一線作業區負責全廠油品化驗，該化驗室共有六人，四人倒班，兩人白班。除負責油品化驗外還負責線材作業區潤滑站日常管理。全廠共有兩套化驗設備，在用的一套顯微鏡鏡頭有裂紋，照明燈損壞。另一套化驗設備缺少真空泵，另化驗用濾紙緊缺，2016 年以前按日期加油，各個作業區獨立管理，未形成系統管理。

（三）項目實施前設備潤滑管理情況

1.各作業區設備潤滑管理方式各不相同：線棒材作業區由化驗室人員專人負責主線潤滑站，作業區專業點檢人員按承包區域負責本區域液壓站管理，包括液壓站加油、取樣、設備管理。

鋼區各作業區由專業點檢人員一人負責全作業區的所有設備潤滑點檢加油取樣工作。

2.從事設備潤滑人員組成：線材作業區：潤滑站人員共6 人負責潤滑站加油、點檢，專業人員1 名。其余液壓站點由專業點檢員兼顧。設備檢修由專業點檢員負責。棒材作業區：所有站點加油人員共計7 名，（二棒4 人，三棒3 人），負責液壓點檢。其他點檢項目由專業點檢員兼顧。設備檢修由專業點檢員負責。煉鋼、精煉、連鑄作業區：有一名專業點檢人員，加油人員由外委人員負責。公輔作業區：專業點檢由1 名外委工負責，加油由崗位人員負責。

二、優化設備潤滑體系實現液壓潤滑動態精益管理的內涵

優化設備潤滑體系實現液壓潤滑動態精益管理就是針對企業當前系統油品品質普遍達不到合格標準；油品取樣不規范，油品化驗沒有形成制度化；液壓潤滑系統多而復雜，設備滲漏點較多；設備初裝不完善，濾油設備缺乏；液壓潤滑管理制度未落實到位；各作業區人員基本不了解制度情況，采用精益6 西格瑪管理工具，認真分析各類影響關鍵因素，制訂改進控制計劃，實現液壓潤滑的動態管理，做到經濟效益和生產管理的雙提升。

三、優化設備潤滑體系實現液壓潤滑動態精益管理的主要做法

（一）各項管理制度建立完善，液壓潤滑管理體系建立

在對液壓潤滑設備運行現狀的摸底檢查基礎上，強化液壓潤滑管理、加強油品消耗專項考核；建立了在線油品質量檢測制度，成立以廠主管領導為組長、相關設備主管為組員的專項攻關小組，液壓潤滑管理體系初步建立。

（二）油品質量提升

1.確定62 個站室作為油品在線檢測點，修訂設備運行油品的合格標準，利用現有設備建立兩個油品化驗站，完成月度化驗通報制度，形成油品質量動態管理體系。

2.實施油質提升攻關行動，并嚴格監督落實。運行至今，由監測初期的38 個站點油品質量不合格降低到現在的2 個。

（三）規范液壓潤滑系統相關操作制度，形成科學、專業操作標準

1.建立完善廠液壓潤滑五定管理，修訂了廠內液壓潤滑設備給油脂標準，同時完善了廠內液壓潤滑臺賬。

2.完善廠液壓、潤滑油規范取樣，制定油樣化驗規范要點措施，合理實施油質提升油污治理指導建議的落實。配備專人負責日常業務工作，推廣先進潤滑技術、潤滑管理經驗，組織操作人員學習潤滑知識，組織定期檢查，制定潤滑油品的使用定額、貯存保管、發放、廢油回收利用及潤滑工器具的管理規定，不斷提高潤滑管理水平。做到從領油大桶到固定貯油箱到油壺的三級過濾管控。

3.完善廠液壓、潤滑油注油和使用規范。經常檢查自動注油裝置的油位、油溫、油壓、注油量，異常應及時處理保證潤滑部位符合規范標準。新購入油品必須保證質量合格證、出廠說明書、檢驗合格證明齊全，進廠必須進行檢驗和復驗合格，存放整齊、標識齊全規范。廢油嚴格執行危險化學品廢物管理規范分類回收。根據設備要求和工藝條件，正確合理地選用潤滑油，不得任意濫用或混用。在不影響潤滑性能的情況下，應盡量減少潤滑油的品種，以利管理。保證設備的潤滑系統各部件應齊全好用，管道暢通，不漏，不滲。

（四）持續開展液壓潤滑系統系統治漏工作

1.建立廠治漏難點重點目錄，確定了29 處改善點。通過PDCA 管理循環，做到現狀調查制定計劃、積極執行實施、實施過程中進行定期與不定期相結合的檢查，對不符合項目進行分析判斷，制定措施積極進行改善提升，保證機械設備正常運行。

2.將連鑄機切后輥道的潤滑改為集中油氣潤滑，減少人工加油形成的浪費泄露。積極進行先進潤滑理念的引入，積極采取自動化信息化手段積極實施潤滑自動化改造，將潤滑數據采集到數據庫系統，實現潤滑信息的數據化管理。

3.分解制訂作業區油耗指標，從油品消耗總量上進行控制，截斷泄露的源頭。通過定額管理措施，降低油品消耗，保證節約能源降低消耗。將油品消耗成本從廠作業區班組個人進行四級分解，達到人人頭上有責任，人人身上有落實，達到減耗提質的效果。

（五）利用公司標桿液壓站申報契機，加大現場檢查力度

1.鋼軋廠至今已完成五批62 個標桿液壓站的申報，并全部通過。通過開展標桿液壓站創建評比活動，提升精細化管理、標準化操作的積極性和主動性，樹立標桿，進行獎勵，鼓舞大家不斷取得新的成績。

2.累計完成現場檢查通報17 次，通過嚴肅考核，提升改進。

（六）積極開展專業知識培訓工作，以達到項目初設目的

1.完成油品基礎知識培訓一次，培訓人員30 人次。

2.完成油品化驗知識操作規程培訓，培訓人員1 人次。

3.開展液壓潤滑相關問題專題攻關會議5 次，均形成會議紀要下發。

四、優化設備潤滑體系實現液壓潤滑動態精益管理的實施效果

（一）降低油耗，提升油質，完成全廠油品指標

通過對2019 年HFI 數據的時間序列圖，可以看出HFI 數據在0.13 中位線的附近上下波動，但不會隨時間的變化而呈現某種趨勢性。降低液壓FHI 指數0.2 個百分點，達到全年1.219%。全年噸鋼油耗FPM（kg/噸）降至0.09。作業區油品化驗指標利用一年時間達到合格率98%以上。

（二）提高設備運行周期，增加設備使用壽命

油品指標的提升，直接帶來系統清潔度的提高；液壓潤滑設備的損壞率大大下降，由于液壓潤滑設備影響正常生產的周期逐步延長，保證了設備的連續運轉，為增產增效提供了保證。

（三）降低工人勞動強度

液壓潤滑設備的連續正常運轉，檢修周期的延長，可以大大降低工人勞動強度。

（四）深入應用精益6 西格瑪工具和方法論原理，指導綜合管理工作

精益6 西格瑪管理方法是利用缺陷定義等對數據進行建模分析，利用變量流程圖、CE 矩陣等找出影響產品及結果的關鍵數據，采用FMEA 失效模式和影響分析，制定相關改進計劃，并嚴格執行，進行同期效果對比，已達到持續改進的目的。該工具和方法論完全可以用到產品質量控制，相關關鍵設備事故分析以及系統隱患處理改進上。

（五）經濟效益計算

由于本成果涉及二鋼軋廠全廠區域范圍內液壓潤滑系統，影響了設備系統的多項管理系統，包括設備運轉系統等，成果的多種功能同時作用于設備管理，人員勞動強度及設備壽命，成果的效益顯現在很長時間內持續進行，因此符合復合因素分離計算法（CSP）。

“CSP”的計算公式如下：

P1：成果實施后在成果效益計算年度內企業總效益，總效益采用單項因素直接測定法（按英語縮寫為MTP）計算，Em=（Q1-Q0）·r-（ΣCa+I）-F=噸鋼油耗降低量*產量*油品均單價=（1-0.099）*5651034*20=113020 元

P0：成果實施前一年度的企業總效益。P0=0

N：未實施成果時在正常年景下自然增長的經濟效益。通常采用成果實施前三年（未實施本成果）的平均值。N=0

∑_（a=1）^nTa 各項投入效益之和，投入效益是指新投入固定資產（包括基建、技改）而擴大生產能力或提高產品水平而取得的效益。

∑_（a=1）^nTa=0

∑_（b=1）^nRb：各項外因效益之和，外因效益是指非企業生產經營活動帶來的效益，而是因外部條件而獲得的效益。

∑_（b=1）^nRb=勞動強度降低，減少人工投入量=60（人）*12（個月）*66元（人工定額）=47520 元

∑_（c=1）^nFc：各項非管理效益之和，非管理效益是指非管理因素而獲取的效益。

∑_（c=1）^nFc=設備壽命提高，減少備件采購量，設備事故減少，從而增加產量。

=年度少采購兩臺恒壓變量泵-AEA4VSO180DR/30R-PPB/13NOO+檢 修時間減少（以設備能源部安排的月度檢修減少量計算）（18-12）（次）*1（小時）*5000噸（每天產量）*50元（噸鋼效益）=55200+6*1*5000*50=1555200 元

∑_（d=1）^nCd：成果實施所花的各項費用之和。

∑_（d=1）^nCd=化驗設備投入+化驗人員投入。

=30000*2+2*5000*12=60000+120000=180000 元

I：實施成果損失費用。I=0

五、結論

該項目的成功實施，完成項目目標，降低油耗，提升油質，完成全廠油品指標。提高設備運行周期，增加設備使用壽命。降低工人勞動強度。深入掌握精益6 西格瑪工具和方法論在工作中的應用原理，能夠指導開展其他項目工作。降低液壓FHI 指數0.2 個百分點，達到全年1.219%。全年噸鋼油耗FPM（kg/噸）降至0.09。作業區油品化驗指標利用一年時間達到合格率98%以上。