敬業集團采用澳礦SP10粉生產實踐

賈占輝，谷靜波，耿軍亮

（敬業鋼鐵有限公司鐵前管理中心，河北 平山 050400）

1 前言

隨著鋼鐵市場的快速發展，優質鐵礦粉資源逐漸減少［1］。為了進一步擴大外礦粉使用范圍，控制有害元素，降低燒結成本，在力拓推出SP10系列產品后，經過多次了解原礦山情況，先是對SP10粉進行了燒結杯實驗，隨后在敬業集團第三煉鐵事業部燒結單元進行工業生產。實驗表明，SP10粉可以代替其他高品澳礦粉使用，適當控制高爐磷負荷，燒結礦冶金性能較好，同期高爐運行指標良好，實現了新礦粉的合理配用，優化了燒結配料結構。

2 燒結杯實驗

2.1 實驗參數

實驗采用Φ300 mm×700 mm燒結杯系統。實驗過程中，一次混合加水潤濕，二次混合制粒3 min。實驗工藝參數為：制粒時間3 min，料層厚度680 mm，點火時間1.5 min，鋪底料4 kg（厚度約20 mm），點火溫度1 050±50 ℃，點火負壓8 kPa，燒結負壓14 kPa，冷卻負壓8 kPa，冷卻溫度220±20 ℃。

2.2 實驗方案

SP10 粉成分和粒度如表1 和表2 所示。SP10粉TFe 含量60.52%，P 含量0.12%。生產配料過程中需要控制含磷高鐵粉用量，穩定燒結礦的磷含量，保證高爐磷負荷，生產出合格的鐵水［2］。SP10粉粒度組成＜1 mm 占比48.69%，較其他高品澳礦粉低8.7%，1～3 mm 占比為45.17%，較其他高品澳礦粉高30.16%。由此可見，SP10粉粒度比較均勻，有力于造球，改善燒結透氣性，有利于燒結生產［3］。

表1 SP10粉成分組成（質量分數） %

表2 礦粉粒級組成 %

表3 所示為此次燒結杯實驗方案，方案1 和方案2 分別用5%和10%的SP10 粉代替其他高品澳礦粉。

表3 燒結杯實驗方案 %

2.3 實驗結果及分析

通過表4～表6 可以看出，隨著SP10 粉代替其他高品澳礦粉含量的增多，燒結礦＜5 mm占比和5～10 mm占比都有所降低，燒結礦粒級組成有所改善，同時燒結礦的轉鼓指數上升。

表4 燒結礦粒級組成及轉鼓指數 %

表5 燒結礦成分

表6 燒結礦冶金性能

從燒結礦冶金性能可以分析，方案1 和方案2燒結礦荷重軟化開始溫度較基準樣有所升高，而終點溫度則有所下降，軟化區間變窄，使得燒結礦在高爐內能夠保持較好的透氣性。同時還原度RI較基準樣下降，降低了燒結礦的低溫粉化率，有利于提高燒結礦的強度。總體來說，使用SP10粉后，燒結礦的冶金性能得到提高，但使用10%的SP10 粉較為適宜。

3 工業生產

敬業鋼鐵于2019 年7 月在第三煉鐵事業部燒結單元燒結機進行SP10 粉實際工業生產，實際SP10 粉成分如表7 所示。綜合考慮料場實際各礦粉物料庫存情況，實際的生產配比如表8 所示，采用18%的SP10粉。同期燒結機高爐指標和生產運行指標見表9和表10。

表7 實際SP10粉成分統計（質量分數） %

表8 實際生產配比 %

表9 高爐指標

表10 燒結機指標

通過燒結機生產運行可以看出，使用SP10 粉后燒結機臺時產量略有升高，利用系數上升，返礦率基本穩定，燒結運行良好。同期高爐生產順行，單爐日產量有所增加，燃料比正常，使用18%的SP10粉完全滿足燒結和煉鐵的需要，保證了生產的穩定順行。

4 結語

（1）使用SP10 粉，燒結運行良好，燒結礦冶金性能良好。同期高爐生產順行，燃料比正常，爐況穩定，SP10粉能夠滿足燒結和煉鐵的需求。

（2）生產中SP10 實際配比由10%增加到18%，及時控制減少其他含磷量高礦粉加入量，如鋼渣、高磷卡粉等，控制燒結礦的磷含量，保證了鐵水磷含量。