新技術開發

近日，西南化工研究設計院有限公司與山東兗礦集團魯南化工有限公司簽訂1 000 t/a甲基丙烯酸甲酯（MMA）中試合同；近日有消息稱中建五洲工程裝備有限公司打破國外技術壟斷，填補了國內大型丙烷脫氫核心裝置制造項目的空白；中國石化所屬石油化工科學研究院自主研發的原油催化裂解技術在揚州石化成功進行工業試驗，直接將原油轉化為輕質烯烴和芳烴等化學品。

技術研發

MMA技術新突破，西南化工與魯南化工簽訂1 000 t/a中試合同

近日，西南化工研究設計院有限公司與山東兗礦集團魯南化工有限公司簽訂1 000 t/a甲基丙烯酸甲酯（MMA）中試合同， 此次簽訂的MMA中試項目，是技術中心繼丙烯酸之后，研發的又一項重大的煤化工產業鏈之一。

該工藝采用醋酸甲酯-羥醛縮合法制MMA，突破了高選擇性和長壽命催化劑的研制、復雜易聚體系阻聚和分離提純等關鍵技術，是一條綠色經濟的新路線，將實現新工藝的國產化，打破國外技術壁壘，極大地提升我國MMA產業的國際競爭力。

技術突破

丙烷脫氫核心設備制造首次完全國產化

近日中建五洲工程裝備有限公司宣布打破國外技術壟斷，填補了國內大型丙烷脫氫核心裝置制造項目的空白。丙烷脫氫裝置的核心設備主要用途是以丙烷為原料生產出丙烯及副產品氫氣，單臺重量上千噸甚至幾千噸，直徑十幾米，高上百米。為解決運輸問題，中建五洲率先在河北海偉項目上實現了大規模現場制造，首創中建特色的大型化工設備“現場+工廠”的制造模式，實現了LUMMUS工藝丙烷脫氫核心設備制造首次完全國產化。

在加工制造上，大膽嘗試用國產焊材替代進口焊材并對焊材成分進行優化，實現了國產焊材的替代，解決了依賴進口焊材的技術瓶頸。通過對焊接工藝研究分析，創新了耐熱鋼法蘭面堆焊技術，將其焊接一次合格率提升到100%。

在制作模式上大膽嘗試，依托當時全球首套、單臺最重、產能最大的丙烷脫氫項目核心裝置的青島金能90萬t/a丙烷脫氫項目，開展分離塔現場分段制造、分段熱處理和空中合龍技術等制作技術研究，最終實現了3 000 t級大型設備現場空中分段合龍，開辟了大型塔器現場制作的先河。

技術應用

中國石化原油直接制化學品技術實現工業化應用

2021年4月26日，中國石化新聞辦透露，中國石化所屬石油化工科學研究院自主研發的原油催化裂解技術在揚州石化成功進行工業試驗，直接將原油轉化為輕質烯烴和芳烴等化學品。

這是原油催化裂解技術工業化應用的重大突破，標志著中國原油直接制化學品技術取得突破性進展，成為世界上原油催化裂解技術路線領跑者。

原油催化裂解技術，是原油直接制化學品技術路線之一。該技術可以“跳過”傳統煉油的常減壓蒸餾和原料精制等過程，直接將原油轉化為輕質烯烴和芳烴，大幅增加乙烯、丙烯和輕芳烴等高價值化學品產量，同時顯著降低綜合能耗和碳排放。

中國石化介紹，試驗結果表明，低碳烯烴和輕芳烴總產率提升2倍，高達50%以上，即采用該技術每加工100萬t原油可產出高價值化學品約50萬t。該技術的成功應用對化解中國煉油產能過剩、化學品供應不足矛盾具有重要意義。

該院院長李明豐表示，這一技術為原油制化學品開辟了一條新的途徑，預計化學品收率最高可達70%，這意味著每加工100萬t原油可產出高價值化學品約70萬t。未來這一技術將應用于新建化工型煉廠或煉廠現有催化裂化裝置的升級改造，保障中國化學品供應鏈安全，緩解行業供需矛盾，助力企業轉型升級。