Forming Suite在車身同步工程中的應用

張驥，李旭東

Forming Suite在車身同步工程中的應用

張驥，李旭東

（華晨汽車工程研究院，遼寧 沈陽 110141）

建立車身同步工程可以有效地提高產品的可制造性（DFM）、降低產品成本，達到提質增效、提高收益的目的。文章從設計可制造性、成本優化兩個方面，通過實例介紹Forming Suite在車身同步工程中的應用，得出基于Forming Suite的車身同步工程不需要專業工藝分析團隊，且具有更高同步性的特點的結論。

同步工程；材料利用率；Forming Suite

前言

汽車市場競爭日益激烈，降低成本提高競爭力一直是主機廠非常關注的內容。因此，越來越多的主機廠采用同步工程的方法。車身同步工程主要包括兩個方面：首先，通過對可制造性的優化，解決生產問題，降低開發成本、縮短開發周期；其次，通過設計與工藝的交互，實現設計層面成本優化[1]。即車身同步工程是為了實現設計、工藝相“融合”，達到降低成本的目的。

目前車身同步工程分析軟件主要有：Autoform、Dyna- form[2]。前者計算速度快，結果準確，因此被廣泛應用[3]。Dynaform易用性一般，計算速度較慢，但結果更精準[4]，靈活性更高，因此常被用于Autoform分析結果的驗證。以上兩款分析軟件功能齊全，但他們在車身同步工程的應用中有一個共同的特點：專業性要求高，必須建立與設計團隊對相獨立的分析團隊，雖然分析準確性較高，但分析效率較低，同時也很難在設計層面實現深度的成本優化。

對此，我司引進一款操作簡單、運算快且結果較可靠的軟件——Forming Suite。通過簡單培訓，車身工程師即可進行基本操作，相比傳統的車身同步工程，不僅簡化了流程（如圖1），同時也縮短了開發周期，實現設計、工藝相“融合”。本文通過實例介紹Forming Suite在車身同步工程中的應用。

1 Forming Suite在同步工程中的應用

1.1 設計可制造性

沖壓設計可制造性主要指成型性，在設計階段解決成型問題，可減少ECR。Forming Suite可提供與Autoform類似的厚度應變圖、安全區域圖等，用于分析、解決成型問題。

圖1 與傳統車身同步工程對比[5]

圖2為某車型支架通過Forming Suite分析的結果，該支架材質為DC01，由圖中可看出，標注部位厚度應變最大減薄率為25.7%，超出極限值，同時在安全區域圖中對應位置為紫色區域，因此判定產品開裂，需進行優化。

圖2 優化前的分析結果

通常通過分析產品結構可解決此類問題，如圖3所示，造成此處開裂的主要原因為：產品局部過深，且板料無法從外部流入，因此產生開裂。針對此問題，對產品兩個位置進行優化：（1）在產品頂部增加平面，以減小局部的拉延深度；（2）在更改產品內部型面拔模角，縮短截面長度，進而減少板材拉伸，解決開裂問題。優化后成型分析結果如圖3，產品最大減薄率為19.1%，小于極限值，安全區域圖中開裂風險區域基本消失，可以認為開裂風險消除。

圖3 優化方案及仿真分析結果

1.2 成本優化

國內多數主機廠的車身同步工程主要偏向設計可制造性的優化。而成本優化主要依靠開發階段的工藝改進，如調整工藝補充、排樣等手段，此階段產品結構基本固化，工藝改進局限性很大。因此，在設計階段實現設計層面成本優化就顯得尤為重要。以下通過案例介紹Forming Suite在材質優化及材料利用率優化方面的應用：

1.2.1材質優化

通常材質選擇會參考以往車型，但由于車型配置、布置以及工藝等條件的變化，零件形狀可能有較大的變化，此時需要結合零件成型性[6]，才能找到最適合的材質。

圖4零件圖為后地板備胎盆，如借鑒以往車型，則材料將定義為DC06。但通過Forming Suite分析（如圖4分析結果），DC04無明顯開裂問題，即成型性滿足要求。因此，該零件材質可定義為DC04，與DC06相比單車可節約成本2.74元。

圖4 單件優化方案

1.2.2材料利用率優化

材料利用率優化的核心是優化利用率決定點。通過Forming Suite可以得到多種排樣，在最優的排樣基礎上，通過修訂減小板料尺寸（長/寬或卷寬/步距），可對零件利用率決定點進行強制修改，通常可找出優化方案，提高材料利用率。

圖5為發艙某支架零件圖及Forming Suite計算排樣圖，優化前材料利用率為68.90%。修訂步距后，如圖5優化后所示，材料利用率提升至71.22%，提升約2.3%。

圖5 間接優化方案

1.2.3材料利用率綜合優化

優化材料利用率也可以從對手零件上找出優化方案，實現提升。

圖6為發艙某加強件的搭接情況及Forming Suite計算的排樣圖。圖中可以看出，該零件的利用率決定點為焊接邊，因此僅從零件本身考慮無法進行優化。但是從零件配合的角度出發，若在對手零件上增加凸臺，則可以縮短該零件的焊接邊，從而提高材料利用率。此方案材料利用率提升約1%。

圖6 間接優化方案

2 特點及優勢

基于Forming Suite的車身同步工程主要有以下特點及優勢：

（1）在產品可制造性（DFM）方面，秉承“誰設計，誰分析”的原則，同步性高，車身工程師不僅能夠在設計過程中完成產品優化，同時還能夠在優化過程中不斷積累工藝知識、提升工藝水平，進而提升產品設計成熟度，有效降低ECR數量；

（2）材料利用率提升方面，能夠從設計層面提升材料利用率，為實現更高的材料利用率提升奠定基礎；

（3）投入方面，車身工程師獨立完成分析工作，無須額外的人員投入，降低創建車身同步工程的成本。

3 結束語

與傳統的車身同步工程相比，基于Forming Suite的車身同步工程設計與工藝結合更緊密，帶來了更高的同步性。不僅可以創造經濟效益，同時也促進了工程師設計能力的提升，這對于企業來說是一筆巨大的隱形財富。總的來說，基于Forming Suite的車身同步工程是值得探索和應用。

[1] 張云山,徐偉.汽車車身冷沖壓產品同步工程[J].汽車工藝與材料, 2007(6):35-43.

[2] 羅仁平,王燕,趙金龍.沖壓同步工程在汽車產品設計開發中的應用[J].汽車技術,2014(7):5-7.

[3] 張正法,祁文軍,盧大平.Dynaform與Autoform在汽車模具設計中的應用[J].汽車零部件,2009(03):71-73.

[4] 牛超,陳新平,崔振祥.基于Autoform和Dynaform軟件的超高強鋼零件仿真對比[J].精密成形工程,2017(06):53-56.

[5] 樊振林,喬曉勇,陽學.NX項目沖壓同步工程降成本控制研究[J].裝備制造技術,2014(5):190-196.

[6] 王鏑,陳虹.同步工程在車身前期開發中的應用研究[J].上海汽車, 2017(02):47-52.

The Application of Forming Suite in Simultaneous Engineering

ZHANG Ji, LI Xudong

（Brilliance Automotive Engineering Research Institute, Liaoning Shenyang 110141）

The establishment of Simultaneous engineering can effectively improve product manufacturability, reduce produce cost, achieve the purpose of improving quality and efficiency, and increase revenue.This paper introduces the application of Forming Suite with cases from DFM(Design for manufacturability) and cost optimization.Simultaneous engineering base on Forming Suite to conclude that,the application of Forming Suite does not require a specialist process team and has a higher synchronization feature.

Simultaneous engineering; Material utilization rate; Forming Suite

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1671-7988(2021)22-152-03

U466

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1671-7988(2021)22-152-03

CLC NO.: U466

張驥，男，本科，工程師，就職于華晨汽車工程研究院，主要從事地板結構設計以及白車身同步工程建設。

10.16638/j.cnki.1671-7988.2021.022.039