淺析煉油污水處理場提標改造

張朝志

（大慶煉化公司公用工程部，黑龍江 大慶 163411）

0 引言

動力廠煉油污水處理場由中石化北京設計院設計，于1997年10月建成投產，設計處理量為1000m3/h，處理煉油裝置和儲運油品罐區排放的污水，采用隔油、浮選、生化“老三套”處理工藝。隨著公司發展規模不斷擴大，目前煉油污水處理場擔負處理大慶煉化公司煉油一廠、煉油二廠、潤滑油廠、儲運廠、聚合物廠、聚丙烯廠、慶化公司的排放污水及生活水的處理任務，同時接收宏偉園區部分企業污水，在原水水質構成越來越復雜的情況下，20多年來在流程上沒有任何改造，導致煉油污水處理場對污水的處理難度越來越大，同時為提高污水回用產量，對煉油污水出水指標提出了更為苛刻的要求，因此對煉油污水處理場進行提標改造十分必要。

1 煉油污水處理場水質分析

煉油污水處理場出水主要污染物中，COD均值在75mg/L左右，懸浮物均值在28mg/L，氨氮在1mg/L左右，石油類在2mg/L左右。為保證污水回用裝置雙膜正常運行以及循環水補水水質，需要煉油污水出水COD＜60mg/L，懸浮物＜15mg/L，氨氮＜1mg/L，石油類＜2mg/L，從以上水質分析可知，氨氮、石油類指標已達到回用水處理標準，只有COD和懸浮物沒有達標，特別是懸浮物含量較高，為此利用30ppm聚合氯化鋁對煉油污水處理場出水懸浮物進行了處理，前后測定結果表明，處理前COD75mg/L，處理后取上清液COD只有40mg/L。

2 處理工藝選擇的分析

目前一般污水處理場提標改造需要在生化池后段增加高級氧化法、膜法和生物濾池及其組合工藝，已達到日益苛刻的排放標準。現在對主要的工藝進行分析，是否在經濟、技術上滿足煉油污水處理場的需要。

2.1 臭氧氧化工藝

臭氧氧化是今年來使用最為廣泛的高級氧化工藝，它是通過臭氧在污水中擴散產生羥基自由基與污染物接觸進行氧化，已達到污染物的去除[1]。由于臭氧難以儲存的的特性，需要在現場大規模制備。因此在空間上，臭氧發生設備需要場地進行安置；在經濟上也相當昂貴，一般情況下制備1kg臭氧需要耗損20～35度電；在技術上，臭氧直接氧化法適用于難降解物質的“開環斷鏈”，提高污水可生化性，后續仍需要添加組合工藝，因此對于煉油污水處理場來講，不是十分適合。

2.2 膜生物反應器（MBR）工藝

MBR是一種以生物處理技術和膜分離技術結合的新型廢水處理系統，主要由生物反應器和膜組件兩個單元設備組成，利用反應器內大量的微生物有效的降解污水中的有機物，并通過膜分離裝置實現泥水分離從而優化水質。從煉油污水處理場出水水質分析可知，出水B/C比只有0.08，可生物降解的有機物基本在原生化池內氧化殆盡，因此MBR反應器生物氧化功能在煉油污水場無“用武之地”，膜分離由于易污堵，清洗頻次及費用較高，因此不適合應用于煉油污水處理場。

3 提標改造的工藝設計思路

3.1 總體流程的安排

原沉淀池出水自流至新建高密度沉淀池，新建高密度沉淀池出水自流至吸水池，吸水池出水用泵提升至原過濾罐，原過濾罐出水自流至原外排水池，原外排水池出水用泵提升至污水回用裝置。具體工藝流程為：（1）在過濾間南側建一座800m3/h高密度沉淀池，平面尺寸18×20m；（2）該座高密度沉淀池分為A、B兩套（便于切換運行及檢修），單套分為混凝區，尺寸：兩座40m3的混凝池及玻璃鋼防腐；絮凝區，尺寸：兩座100m3的絮凝池及玻璃鋼防腐，（混凝和絮凝區可稱為反應區）；每個區設置一臺攪拌機，后段為斜管沉降區（澄清區），尺寸：兩座40m3的沉降池及玻璃鋼防腐，沉降區底部設濃縮污泥提取設施，沉降區出水自流至吸水池；（3）在A、B兩套高密沉淀池出水中間加一間泵房，內置排泥泵、污泥回流泵及提升泵，將吸水池內水提升至過濾罐。

3.2 經濟效益及技術經濟分析

（1）投用高密沉淀池后，煉油污水處理場出水COD、SS由現在的73.9mg/L、28mg/L，預計能降至60mg/L、15 mg/L，去除率分別為18.9%、46.4%；

（2）如果提升煉油污水處理場出水水質，污水回用裝置高效過濾器一天反沖洗的頻率從3次可減少至2次，時間可以從20min減少至17min，反沖洗一組高效過濾器自用水量從30t/h減少為23t/h；蝶式過濾器自動反沖洗頻率和時間也相應的減少；UF反沖洗的時間可以從間隔15min延長至間隔18min反洗一次，回用裝置的自用水耗可降低約40t/h；

（3）污水回用出水去循環水補水的COD、SS大幅度降低，相應的循環水的濁度會降低，可以減少置換水的次數，減少補水量和減排量，達到良性循環。