淺談精益管理在軍工企業中的應用

吳從好

（江蘇自動化研究所，江蘇 連云港 222000）

一、軍工產品與精益管理概述

軍工產品歸類于綜合性產業，強調品質第一，組成與發展得益于人才隊伍、資金保障與技術支持[1]。一般軍工產品的生產依賴于高技術研發團隊在穩定的資金來源的基礎上，依據可靠的技術研發生產所需產品。精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。

軍工產品具有多品種小批量的生產特點，生產組織過程復雜，很難形成流水作業。通過科學利用精益管理方法，改變生產布局和預投產模式，力求提高企業競爭力。

二、精益生產開展思路

（一）轉變思想，知道實行精益生產模式的必要性

目前，我國正在進行工業4.0、中國制造2025 規劃，黨的十九大報告中明確指出“顯著增強我國經濟質量優勢”對企業產品質量提出了更高要求，軍工企業為什么要走精益管理之路？第一，來自外部的壓力，世界范圍內實體經濟快速發展，對企業供貨周期提出了更高的要求，誰能及時交貨，縮短制造周期，保證產品的質量，同時還能獲取更高的利潤，誰就能獲得企業的生存權并實現企業的發展戰略目標，這是成本、質量、交期對企業要求的提高；第二，來自行業內部的壓力，隨著軍民融合的快速發展，特別是近期民營經濟座談會中釋放了電信行業和軍工裝備行業不斷開放的信息，為軍工裝備行業帶來了更加嚴峻的競爭態勢。體制優勢的逐漸消失必將對企業的生存提出了更高的要求：更低的價格（軍方已不斷壓價）、更快的交貨期、更低的庫存（兩金壓控），這也要求企業的管理模式需要更加精細，管理方法更加科學。精益管理的核心理念就是消除浪費，同時通過現場管理手段提高生產效率，降低企業生成成本，因此需要通過走精益之路，提升管理水平，最終獲得提高企業的競爭力。

（二）拉動式生產模式

精益生產模式由豐田起源，經豐田公司的大野耐一進行發揚，精益管理的兩大精髓就是自動化和準時制生產。準時生產的理想狀態就是“拉動”，即在顧客需要時才提供其所需數量的產品。推動式生產根據本環節的生產能力進行零件生產，這樣造成個別工序生產數量過剩或生產數量充足但生產的零件不是下游環節所需，在制品庫存水平提高，生產流動緩慢，資金占用多。拉動式生產通過卡片、空箱等看板管理手段，將物料需求計劃實時下達到上道工序，上道工序通過下道工序的實際需求進行生產，不會造成物料的浪費。實際生產中，為彌補不合格品、材料短缺等突發情況造成的生產中斷，也會設置一定的庫存來抵消這種風險。

（三）5S 定義的重新理解

5S即整理、整頓、清掃、清潔、素養，這里的整理、整頓有什么區別？清掃、清潔有什么不同？在日常工作中，并沒有對該處的區別理解透徹，這次學習帶來了不一樣的啟發。整理（sort）,英文原意是分開、分離，就是將必要品和非必要品進行識別、分離。整頓（setinorder），英文原意是使之有序定置，就是將區別出的必要品進行定置，設定一定的規則使任何人能立刻找到，明確標識。清掃（shine），英文原意是閃閃發亮的，就是將環境內污垢進行清理，保持現場干凈整潔；清潔（standardize），英文原意是標準，就是將整理、整頓、清掃進行到底，并且標準化，制度化；素養（sustain）,英文原意是維持，就是對于規定的事情大家都按規定去執行，形成遵守規則的良好習慣。

（四）標準作業、現場管理7 大任務等管理工具

標準作業就是對在作業系統調查分析的基礎上，將現行作業方法的操作過程進行細化，明確每一個動作及產生的效果，特別關注人的動作，按照沒有浪費的工作順序，持續維持高效率，高品質的做法，通過標準作業，一方面可以提高產品的品質，不同的人通過一套動作來完成任務，作業過程更加有序，有力保證產品質量。另一方面，通過標準化作業，減少動作浪費及前置時間，更能提高企業生產效率。

標準作業關注人的動作，按照沒有浪費的工作順序，持續維持高效率、高品質的做法。在車間標準作業制定時，應更注重操作者的動作順序，而不是工序順序、流程順序。現場管理7 大任務包括安全、品質、生產、原價、人事、環境、保全等，運用這7條管理任務，可以進行全面、科學的車間管理。

三、軍工企業的實際用于

（一）解決預投產制度與兩金壓控的矛盾的突破口

近年來，軍工企業大多實行預投產制度，該種制度的核心理念是通過提前投產一批確定可以使用的零件，獲得更多的訂單的生產加工時間，從而將定單式的生產模式部分轉化為庫存式的生產模式，實現產品的快速交期。在管理過程的初期，該種方法確實在一定時間內緩解了部分產品的交付壓力，縮短了生產周期，但隨著“兩金壓控”要求日益提高，預投產制度將占用大量的資金，該種模式已經不再適合新形勢下的生產要求。

精益管理追求“單件流”的生產模式，過量生產、過多庫存都視為生產浪費，因此引入生產節拍的概念，即單位時間內可完成零件的數量，進而產生下道工序對上道工序提出具體的物料要求，將推動式生產模式向拉動式生產模式轉變，最終實現生產零件科學的快速流動。生產節拍的概念在流程行業非常適用，但軍工企業這種多品種、小批量生產模式應用較為復雜，因為與流程行業的批量生產相比，軍工企業的生產模式存在物料品種多、物料短缺嚴重的問題，這很難適應工位節拍化的生產要求。針對該問題，筆者認為應該將工位節拍化的方法與物料準備計劃做一個平衡，并在此基礎上尋找一個合適的庫存，至于庫存的量多少合適，需要待新系統上線后對生產過程數據進行有針對性的提取和分析方能確定。

（二）優化生產線布局

精益生產追求U 型布局或一筆畫布局方法，即一個物料從生產線端開始到結束呈現U 型或一筆畫物流的生產模式，這種布局方法追求流動、減少浪費，按照工藝順序進行布局，減少物流的交叉時間，每個工位按照作業便利的原則，將工具/工裝等常用物料放在便于存放的位置，同時對各工序作業進行平衡管理，保證各工序所需的物料不超過實際需求的范圍（采用拉動式生產），以實現在制品的快速流動，提高生產效率。

結合軍工企業的實際情況，在產品的精益布局上后期還是可以有所作為的。軍工企業大多采用集群式的布局方式，即數控銑床、車床等集中布局。若嚴格按照U 型布局或一字布局的方式生產，會與產品類型不斷變化的情況相矛盾。但盡管如此，遵循工序加工順序的布局方式還是有一定的啟發作用。軍工企業的產品基本上遵循熱處理-數控加工（或普加工）-鉗工-表面涂覆的工藝路線，組件類主要遵循鉗-鏜-鉗-表面涂覆的工藝路線，由此可見鉗工必須和數銑/鏜床等區域緊鄰，這樣才能減少零件的物流。在鈑金生產線進行搬遷調整布局時，建議按此思路在數控加工區域、鏜加工區域設置必要的鉗工操作區域。

（三）紅牌作戰、標準作業要領的改善原則、現場目視化看板等工具的學習和應用

運用紅牌作戰工具，可以實現對車間的整理要求；運用標準作業要領的改善原則，可以研究操作者施工時的經濟動作；運用目視化看板，可以輕易區分計劃的輕重緩急、自管理執行情況，提高班組、車間的管理效率。

四、結語

精益管理是一種管理方法，里面包含了種類多樣的工具方法，通過分析理解，軍工企業可通過改善現場布局、提高標準作業水平等方式提高管理水平，不斷提高軍品質量，最終達到提質增效的目的。