盒體塑件澆口位置外觀缺陷消除方法

程良寶，王 豐

（東風(fēng)延鋒（十堰）汽車飾件系統(tǒng)有限公司，湖北十堰 442012）

1 引言

汽車飾件上很多盒體及大平面結(jié)構(gòu)的塑件（見圖1），為了保證塑件外觀及注射成型工藝，一般注射模采用倒裝結(jié)構(gòu)，從塑件B面直接進膠（見圖2），采用熱流道針閥控制。這種從塑件B面直接進膠，不足之處就是在塑件A面直接澆口位置存在亮斑和流痕，作為外觀件，這種外觀缺陷是不允許的。

圖1 盒體塑件

圖2 盒體塑件點澆口B面進膠

該表面缺陷的現(xiàn)有解決方法是對塑件進行噴漆處理，這其中增加了油漆成本、噴漆工序成本、儲存及物流轉(zhuǎn)運成本，同時噴漆還會對工人身體造成損害以及污染環(huán)境。本文針對塑件A面直接澆口位置處的亮斑及流痕的缺陷，通過分析缺陷原因，提出了一種解決方案。

2 缺陷分析及解決方案

（1）亮斑。

澆口有圓形亮斑是因為保壓使得澆口周圍密度大于其他位置，周圍收縮大，澆口局部收縮小。收縮大的區(qū)域由于樹脂收縮大于滑石粉，呈現(xiàn)的光澤更差，收縮小的澆口位置與周圍相比會亮白一些。要改善亮斑，可以適當(dāng)降低保壓壓力或保壓時間。

（2）流痕。

澆口正對著塑件，溶膠進膠方向與塑件成90°，但塑件厚度只有3mm，當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔時，流料很容易形成湍流。增加注射壓力及保壓和增加時間，或適當(dāng)擴大澆口和流道截面積，可以改善流痕。

（3）解決方案。

從分析可以看出，亮斑和流痕對工藝（特別是保壓壓力）要求相反，通過工藝調(diào)試很難達到平衡，因此需要對塑件和模具結(jié)構(gòu)進行處理。通過增加澆口局部厚度，使得熔料從澆口進入型腔時湍流減小。同時，厚度增大使保壓后密度較小，減小與四周收縮差別。

如圖3所示，在塑件A面直接澆口位置進行優(yōu)化處理，在塑件A面以直接澆口中心為基點做一球面，球面與塑件A面結(jié)合處圓滑過渡處理。對塑件數(shù)模進行優(yōu)化后如圖4所示，球面直徑φ10mm、高出塑件A面0.5mm，過渡處圓滑處理。

圖3 塑件2D圖及澆口位置

圖4 塑件數(shù)據(jù)處理

對塑件數(shù)模進行上述優(yōu)化后，既不影響塑件A面的外觀及使用性能，同時又起到了消除塑件A面直接澆口位置處的亮斑及流痕的缺陷。

3 總結(jié)

本方案實施后經(jīng)過生產(chǎn)驗證，效果很好，成功的解決了塑件A面亮斑及流痕的缺陷。本方案免去后續(xù)噴漆處理流程，省去了噴漆處理的成本，可以借鑒應(yīng)用到類似塑件B面直接進膠、熱流道針閥控制成型上，以解決A面出現(xiàn)亮斑及流痕的問題。