活性深黑色印花色變原因及解決辦法

眾所周知，深黑色色變，特別是色變淺、泛紅等都會嚴重影響印花產品的質量，有的時候還會造成整批產品質量下降等，危害性非常大。解決的直接辦法就是選擇耐堿性好、固色率高、深度易提升的穩定性活性黑，這是最理想的。如果由于各種原因使用了耐堿性偏差的深黑染料，那就必須深入研究在具體生產中如何避免或減少這種色變現象，關鍵在于用各種辦法控制堿劑用量，減少水解現象發生。

活性染料印花是最為常見的織物印花方法，它具有較高的濕處理牢度和摩擦牢度，勻染性好，色澤鮮艷，成本低，應用廣泛。但活性染料的固色率不高，一般以印淺、中色為主，其中乙烯砜型及雙活性基型活性染料也可以印得比較深的顏色，特別是應用最廣泛的黑色，隨著科學技術的不斷進步，其應用也越來越成熟。

色變現象產生機理

活性深黑色印花色變原因要從染料的活性基說起，根據活性基團的不同，活性染料可分為均三嗪型、鹵代嘧啶型、乙烯砜型、雙活性基型等，其中用于印花的黑染料多為均一氯三嗪型（K型）、乙烯砜型（KN 型）、雙活性基型（例如KD型、KP型、M型、B型）。

K型黑的反應性低，而耐堿性強，穩定性高，但固色率不高。其印花的浮色多，用量大，不容易印得很深的黑色，改進后的P型黑染料在深度上有了較大的提高，其單色結構的P型黑是非常理想的印花深黑。同時要注意，市場上有很多類型的P型黑，并不是單一的母體結構，它是由幾種P型染料拼混而成的，其上色性、耐堿性、穩定性都要差一點。KN型黑的反應性高于K型，容易印得深色，但其耐堿性差，極易在堿性條件下水解，多用在活性黑防印印花中。雙活性基黑的應用較為廣泛，多為一個K型加一個KN型的結構，其反應性比K型高，比較容易印得深色，但其耐堿性還是不盡如人意。

在實際生產中，由于價格、工藝、操作等多方面因素的影響，很多廠家在印活性深黑的時候，還是選擇了耐堿性較差的KN型、B型等深黑品種。由于染料本身的原因，再加上生產過程中堿劑用量控制的不合理，使得深黑色部位或局部在堿的作用下發生染料部分水解，引起深黑色變淺、變色、牢度下降，特別是泛紅現象明顯。

色變產生的具體原因及解決

印花坯布前處理

前處理對深黑色色變的影響并不十分明顯，毛效要求好一點，這有利于深黑色上色。有一點要注意，布面要洗干凈，含堿量不能太高，特別是一些絲光的印花坯，如果去堿不充分，造成纖維內部含有燒堿，極易引起活性染料在處理過程中水解，造成印花色變淺、變色，特別是耐堿性差的深黑色尤為明顯。

描稿的處理

印花一般為多套色構成，有深、中、淺之分，一般花型結構都有淺色壓在深色上的疊色以及淺色向深色的復色處理。在疊色、復色部位，由于深黑色作最深色被淺色反復疊印，形成不同套色的堿劑在局部累加現象，造成局部堿劑含量過高而引起黑染料水解，此為引起黑色變淺、泛紅的主要原因。

解決的辦法主要有兩種：

其一，在描稿時一定要對花型結構進行調整，能不做疊色的盡量不做疊色，淺色掏空作復色處理，為了解決對花難題，復色可多做一些360dpi單邊6到8個點。即使必須用疊印才能達到效果的，淺色也可改成云紋泥點效果疊印，目的就是減少色漿中堿劑累加的機會，特別是一些花型有3至4套色疊印在一起的，更會加劇水解現象的發生。

其二，結合工藝，對黑色作分套處理。把無疊色的大塊面與疊色多的小塊面云紋泥點、細頸分開，這樣大塊面就可以用反應性高、固色率高、耐堿性差、價格相對便宜的染料品種，一些小的塊面及泥點、細莖并為一套，一方面可以方便調整刮印效果，另一方面此套色可以用價格高、耐堿性強、穩定性好的活性黑印花來控制水解，例如非拼混的一氯均三嗪型類活性黑改良品種PBR黑等。有時根據生產的具體情況，此套色也可直接用涂料來代替，刮印效果好，又不變色。

印花工藝的合理制定

活性印花是靠堿劑來固色的，并不是說堿劑用量越多越好，堿性越強越好。反應性低，穩定性好，耐堿性能優秀的K型、P型等均三嗪類染料，堿劑用量可高一些，NaHC03為主，有時還可加用Na2C03。對于反應性高、固色率高、耐堿性較差的染料，只能用NaHC03等堿性較弱的固色劑來固色，并且用量要嚴格控制，達到工藝保險范圍就可以了。堿劑使用除跟染料品種有關外，還要看顏色深度。

染料用量高的深色，當然堿劑的用量要高，可以用2.5%～3%。但有很多工藝制定者在制定工藝時，對顏色淺，染料用量并不高的色漿堿劑用量控制并不嚴，也極不科學，對低于5g/L染料用量的淺色色漿來說，一般用1%的NaHC03，保證pH值在11左右就可以了。操作中有的用1.5%，有的用2%，甚至還有人加Na2C03，這不僅加劇了淺色本身的水解，如果作為淺色疊印在深黑色上，嚴重造成了深色部位堿劑累加現象，引起深黑色水解泛紅。

另外，對尿素的用量也要科學地制定，深色多加點尿素是可行的，10%～12%，視具體情況而定。疊印的中、淺色尿素用量不能高，P型中淺色用6%～8%就可以了。尿素用量過高，特別是疊色部分，在蒸化時就會局部過度吸收水份，引起染料水解加劇。

色漿的配置

色漿的配置對于控制深黑色水解泛紅是至關重要的。

首先，用料用量要嚴格按工藝執行。工藝制定多少次就加多少，工藝制定加什么就加什么，切忌操作人員私自調整，否則發生質量事故時，工藝制定者查都無法查起。

第二，原漿要充分膨化、攪勻。原漿的不均勻，會導致堿劑局部分布不均勻，有的地方堿濃高，容易引起水解色變現象。

第三，化染料時，不能直接向染料注入95℃以上的開水。這極易引起染料結構變化，造成色變，應先用冷水或溫水攪成糊狀，再慢慢注入熱水逐步溶解。

第四，海藻原漿的配制，有的廠家稱備用糊。有時為了方便操作，往往會在打原漿時就加入堿劑，對于深色PK型色漿還可再追加一部分堿劑，但對于PK型淺色及含有KN型或雙活性基類染料的色漿就有問題了，PK型淺色可用Na2C03作堿劑，但千萬不能多，加入60%～70%海藻原漿的色漿中，純堿含量要有2%左右明顯高了，這增加了被疊印的深黑色堿劑累加程度，最后使疊印部分黑色染料水解變色。建議淺色色漿還是用NaHC03作為堿劑比較安全，也可配備兩種原漿備用。KN型、雙活性基的B型等染料色漿，不要用堿性較強的Na2C03作為固色劑，如果統一使用已預加了Na2C03的原漿，就增加了自身發生水解色變的幾率及疊印部分堿性太強。

第五，加了堿劑的色漿要盡快使用。染料的水解與堿性強弱、pH值、溫度、時間都有關系，加了堿劑的色漿如果長時間不用（例如大于12h），就會慢慢在堿的作用下使染料在印花前有部分水解，最后造成色變，很多廠家是在印花前才加入堿劑的。

機臺刮印對色變的控制

機臺刮印一般對水解變色影響不大，有兩點要注意：

第一，給漿量不能多，特別是有3～4套疊色的地方，否則會加重堿劑累加，引起水解。

第二，烘干適當控制，不能過干，這對蒸化不利。也不能含潮過多，只要有水分，堿劑就可能使活性黑發生不同程度的水解。

蒸化、水洗環節的影響

如果生產管理不到位，影響是非常明顯的。

第一，印花下機后要及時蒸化，蒸化后要及時水洗。因為只要沒有把堿劑充分從布面洗凈去除掉，由于布的吸濕，印在布面上的色漿總是或多或少地帶有一定的水份，促使染料在堿劑的作用下慢慢地被水解，累積多了，也會發生色變。

第二，蒸化保證一定的濕度對固色非常有利，但如果濕度過大，疊印的深色部分尿素又過量，就會引起水份過度聚集，從而加重水解。因此，活性蒸化要保證一定的濕度，又不能過度，由各個工廠根據生產的具體情況而制定不同的濕度控制參數。

第三，水洗一定要凈，水洗烘干后布面不應再有堿劑存在，以pH=4.5～7.5為宜。如果不洗凈，雖然布面含堿量已經很小了，但是在后期加工倉儲、銷售、服用過程中，由于發生布面少量堿劑長期的微水解現象，也會使黑色發生色變而泛紅。有很多印染廠出廠時布面的色光是正的，沒有色變泛紅等現象，但過了幾個月后，有時也有布面深黑色色變泛紅的，這或多或少與布面去堿不徹底有關。

新工藝的研究

為了解決深黑色染料因堿劑過量而色變泛紅這一現象，很多技術人員在這方面進行了研究。比如先軋處理液再印花，所謂的處理液就是堿劑、防染鹽S、尿素、海漿等按一定的比例配好，過軋車打底。打好底的布印花時，一般中淺色的色漿里就不用再加堿劑，從而杜絕因印花疊印造成的局部堿劑累加，一定程度上解決了深黑色色變難題。處理液中堿劑的品種及用量，根據不同的操作方法有所不同，有的只用Na2C03，有的用NaHC03、Na2C0的混合液，用量從2%～6%不等，有時會用的更多。也有人從軋焙烘、濕短蒸等工藝著手研究解決這種現象。

總結

在實際生產中，由于各種因素的共同作用，有時發生活性深黑等染料在堿劑作用下被水解的現象是無法完全避免的。但只要始終抱著科學的態度，鉆研的精神，采取務實的行動，從各個方面加強管理，嚴格操作，不斷追求工藝進步，一定能很好地解決這個難題。我們也希望隨著技術的進步，染料廠家能開發出活性適中、固色率更高、穩定性更好、能印出特深色的系列的活性染料。