岸邊集裝箱起重機制造全面質量管理研究

趙雙寶 徐興銀 邵俊安 周力偉

上海振華重工(集團)股份有限公司長興分公司

1 引言

岸邊集裝箱起重機(以下簡稱岸橋)制造質量管控面臨制造工序多、精度控制難等問題，傳統質量管控模式與市場對質量的期望值之間的矛盾愈發凸顯，亟需探索新的質量管理方法和理念。通過導入全面質量管理理念，在質量意識構建、質量標準建立、過程控制、結果改善等方面，探索精細化、標準化、可實施、科學有效的質量管理新模式，提升整體質量管理水平。

2 質量意識構建

(1)編制限度樣本和缺陷大全手冊。以圖文并茂、簡單、易理解的形式編制出各工序標準要求和質量底線，形成“限度樣本”，收集反復、頻繁出現的缺陷問題形成“缺陷大全”，從材料切割-結構預制-鋼結構制造-涂裝-電裝-裝配-總裝等岸橋全制程97道主要工序匯編限度樣本388條和缺陷大全372條，形成一份具有培訓指導意義的質量控制文本，開展全員培訓與宣貫，使施工人員直觀地了解制作標準和不能觸碰的質量底線[1]。

(2)建立車間級質量曝光臺。針對車間制作工序中出現的施工缺陷，由車間檢驗員將在日常檢查中發現的質量問題以圖文并茂的形式進行匯總并張貼在曝光臺上，同時采用統計、分析方法對每周質量問題進行細致分析，評比出最優/最差工位，采用獎優懲差的方式進行激勵改善；每月對最差工位召開分析會，分析問題產生的根本原因，并進行具有針對性的提升培訓，讓每位工人都能及時發現自己的缺陷漏洞，杜絕問題反復發生，為改善現場產品質量奠定基礎。

(3)建立質量培訓島。培養下道工序即是“自己的客戶”的制造理念，利用3D模型結合限度樣本/缺陷大全，通過培訓讓員工深刻理解各部件作業標準，本著“我制作，我負責”和“三不原則(3N)”，做到質量問題“不接受、不制造、不傳遞”[2]。

(4)打造培訓教室。建立一種開展全員質量培訓的良好環境，培育質量知識，熟悉質量標準。利用培訓教室，圍繞限度樣本/缺陷大全，結合質量培訓島，對各部門、車間人員按計劃分層級全面展開培訓工作，使全員各層級人員了解質量標準、熟悉工藝流程、掌握質量知識等，為產品質量提升奠定良好的基礎。

通過以上意識的構建，加深現場員工對質量管理的認知與理解，提升其生產技能水平、質量管理水平，使得產品生產過程中的出錯率明顯下降，為產品整體質量提升奠定了堅實的基礎。

3 質量標準建立

遵循“下道工序就是自己的客戶”和“三不原則(3N)”，根據產品工序流程編制來料、工序間、關鍵工序質量檢查表，約束供貨部門及車間內各工序操作人員落實“不接受不合格品”、“不制造不合格品”、“不傳遞不合格品”的管理理念。

(1)來料質量檢查表，主要是本道工位對上道供貨部門，針對產品制作所需原材料、配套件等制定的質量控制要求，由供貨部門自檢員和質檢員進行質量把控，自查自糾，驗收不合格不予發貨，合格后隨料交接于本道工位自檢員和質檢員進行核查，不合格不予接收(見表1)。

表1 來料質量檢查表

(2)工序間質量控制表，用于本道工序間各質控點的監控。根據生產工藝流程，涵蓋所需工具、控制要求、檢驗結果等方面，由上道自檢員和質檢員對產品進行自主質量控制，合格后向下道傳遞交接，下道自檢員和質檢員進行復查，不合格不向下道傳遞(見表2)。

表2 工序間質量檢查表

(3)關鍵工序質量控制表，用于產品關鍵工序(停止報驗點)的質量管控。依據標書、圖紙及監理特性識別停止報驗點，制定出一系列詳細、明確、規范的產品制造標準，由生產自檢和質檢員進行質量把控，不合格不予提交報驗和向下道傳遞，合格后隨報驗單一并提交監理報驗。此表的編制和應用使關鍵工序存在質量問題“不流出”得以落實。

4 過程管控

編制《QC工程圖》(Quality Control Flow Chart)、《AQC自主質量檢查表》(Auto Quality Checklist)、IPQC巡檢表(In-Process Quality Checklist)，建立起各層級質量精細化管控模式，形成“3N”管控機制[3]，使質量問題在生產過程中得到及時遏制，減少岸橋制造過程中因缺陷問題造成的大量返工，進而縮短制造周期，實現岸橋制造環節質量管理水平的全面提升。

通過導入品質“3N”全過程管控機制，貼合下道工序即是客戶的理念，全面運行品質“3N”過程控制表單，從產品來料、過程制造工序，由員工、自檢員、品質專檢等各層級，逐級對工序產品進行全過程質量管控，嚴格執行不良品“不接受、不制造、不流出”的三不原則。依據標準作業，規范現場人員操作規程并按照品質要求落實到現場每道工序，真正的從源頭實現制造無缺陷。與此同時，建立AQM(Auto Quality Control Matrix，自主質量控制矩陣)，將車間各工位的質量狀態可視化，發現存在缺陷的工位后，及時將質量問題記錄在矩陣圖表中，并針對出現的問題制定改進措施，并落實解決，徹底消除產品缺陷，切實滿足客戶需求。

(1)編制各工序《QC工程圖》，詳細梳理每道生產工序與施工步驟，明確各工序使用工具、標準要求、設備規格參數等，規定標準作業要求和作業標準，形成標準施工作業指導性文件，讓員工清楚地掌握各工序的標準操作方法與內容，同時明確作業的具體參數與完成程度。此方式主要強調老員工規范作業、不憑經驗施工，新員工嚴格按照指導書進行作業(見表3)。

表3 QC工程圖

(續表3)

(2)編制各工序《AQC自主檢查表》，由生產工人在產品工序制造過程中，根據表格進行自查自糾，發現問題后在產品部件上及時做好標記，并記錄在《AQC自主質量檢查表》中，待問題解決后再提出報驗申請。通過此控制手法可使現場每位員工都參與到質量管控當中，做到“我制造、我負責”，將問題徹底消除在萌芽狀態，從而提升產品整體質量(見表4)。

表4 AQC自主檢查表

(3)編制各工序《IPQC巡檢表》，結合現場實際施工工序，梳理出每道工序的重要控制點、標準參數、檢查方法等，由專職質量控制人員不定時地對現場施工進行巡查/記錄，巡查內容涉及現場產品標準符合度、對產品不利的環境因素、工具設備使用規范等是否符合要求，發現異常問題及時反饋至生產車間落實整改。通過此控制手法，可有效地遏制問題潛藏后流，讓問題在第一時間得以暴露和解決，從而提升產品報驗合格率(見表5)。

表5 IPQC巡檢表

(4)制定質量矩陣圖，將現場產生的質量問題和臨時性解決措施反映到矩陣圖中，使員工能夠針對現場發生的問題及時采取臨時措施，防止問題繼續惡化造成更大的質量事故。對記錄的問題運行質量控制工具進行分析，制定解決措施，徹底杜絕相同問題反復發生。

5 結語

針對產品制造過程中暴露出來的問題，運用質量管理工具針對問題進行根源性解決和攻關。圍繞品質“3N”過程控制推行實施狀態，推進結果改善，系統解決岸橋生產過程中的“痛點、難點、重點”問題。 全面質量管理管理在岸橋制造過程中的應用和實施，試點車間的來料合格率達到97%，一次報驗合格率由原來的89%提升至100%，總裝工位總裝前完整性指標由89.2%提升至96.5%。