精益管理思想在質量管理上的探索

宮想 李系彪 / 文

中國中車2008年開始引入精益生產管理方式，經過十幾年的發展，目前已形成精益生產-精益管理-精益企業的一整套精益體系。公司通過了中車精益生產I級評價、精益管理III級評價。2017年至2018年公司通過了ISO/TS 22163:2017《軌道交通業質量管理體系》換版升級，使質量管理工作有了新的提升。在此基礎上，努力探索精益管理與質量管理之間的關聯融合，使精益管理的思想滲入日常質量管理工作中，成為擺在質量人員面前的一個課題。

精益質量管理思想簡述

精益管理思想從精益生產演變而來。維基百科將精益生產定義為：在不犧牲生產力的前提下，在制造系統中使浪費最小化的系統方法。精益考慮了由于超負荷和工作量不均衡而產生的浪費。從消費產品和服務的客戶的角度來看，“價值”是客戶愿意為之付費的任何行為和過程[1]。在日本豐田汽車在企業面臨多品種、小批量的生產需求下總結出豐田式生產方式之后，眾多知名制造企業和麻省理工學院教授在研究豐田式生產方式基礎上總結出精益生產方式。在精益生產方式的基礎上，發現其對管理提升有很大的幫助，又衍生出精益管理的管理方式。

精益管理能通過提高顧客滿意、降低成本、提高產品質量、加快各流程的流轉速度和改善運營成本，實現組織更大社會價值。精益管理目標可以概括為企業在為顧客提供滿意產品和服務的同時，不斷降低浪費的過程。

將精益管理思想融入質量管理的相關要求，即將精益管理和質量管理體系要求進行有機融合，形成精益質量管理模式。

精益質量管理可視為質量管理的第4個階段，是在檢驗質量管理、統計質量管理、全面質量管理的基礎上演化而來更適合當今時代質量發展需要的一種管理方法。

公司質量管理現狀

公司2000年由事業單位轉制為企業，經過20年的發展，生產組織和質量管理有了很大提高，但距離先進制造企業的管理水平仍有差距。

目前，公司質量管理工作重結果、輕預防。精益管理所要求的全員全過程為產品質量負責的機制，公司并沒有形成一套完整的流程來實現。精益生產質量管理線中提到產品質量零缺陷的管理目標，雖然以公司目前的發展水平尚不能實現，但可以通過指標的改善來逐步實現。

在流程管理方面，因公司采用事業部制的組織方式（見圖1），質量管理工作分為公司級和事業部級。公司級質量管理工作關注質量體系與重點治理問題的管理，事業部級質量管理工作主要負責產品實物質量控制。目前，兩級流程管理的“顆粒度”尚不能滿足公司高速發展的需要，出現流程之間職責不清的情況。

圖1 四方所質量管理層級結構圖

在實物質量控制方面，目前對發生的重點質量問題僅進行分析解決，未將預防工作放到問題發生的前道過程。比如，對供應商產品質量的管控主要在來料檢驗環節，因供應商原因導致公司生產過程中、產品運營過程中發生質量問題，沒有清晰的管控措施，導致供應商產品質量管理不到位，發生重點質量問題。

精益管理強調用最少的投入得到最大的產出，在質量管理方面則體現在降低質量成本。公司目前對質量成本中的內部損失和外部損失成本部分進行定期統計（統稱質量損失）和實時管控。隨著公司經營業績的提升，質量損失值出現增長的趨勢，但質量損失率的降幅卻并不明顯。

針對公司面臨的諸多質量管理和實物質量改善方面的問題，通過學習精益管理的思維和方法，改善質量管理的思路，開展了精益質量管理。

精益管理思想在質量管理領域的應用

公司在精益管理推廣過程中，吸取并借鑒諸如流程標準化、持續改善、降低質量成本等優秀的管理思想，結合質量管理中的過程管理、質量改進、質量目標管控等要求，探索出適合自身發展的精益質量管理方法。

1.實現流程標準化、細化，提高產品質量

精益生產中要求在產品生產過程中建立標準化的作業流程，一切工作按照流程標準來完成，以此減少問題出現，提高生產效率[2]。結合質量管理中的過程管理思想，產品實現流程也需要進一步標準化和細化，將質量管理的要求明確到流程管控過程中，使質量管理過程更高效，產品質量進一步提高。

公司作為軌道交通行業關鍵配件企業，產品具有多樣性，各事業部產品類別差距大，涵蓋電氣、機械和橡膠等行業，導致各事業部產品實現流程不一致。通過流程梳理和分級細化，可以進一步完善標準的產品實現流程，提高企業效率，增強質量管控能力。

精益管理中的質量管理線對產品實現的全過程進行質量管控，而流程的梳理在采用這一思維的基礎上，將產品實現的全過程劃分為管理過程、核心業務過程（即產品實現主過程）、支持性過程等3個主要過程。在核心業務過程中進一步細分為需求管理、產品設計和開發、采購與供應商管理、生產與交付、售后服務等過程，如圖2所示。

圖2 產品實現過程分類圖

對上述核心業務過程繪制流程圖、編制流程結構卡、繪制泳道圖，完善流程文件，將質量要求融入其中，明確質量控制點，實現質量要求的落地，達到質量管控的目的。

以生產與交付過程為例，通過流程梳理，繪制出“生產與交付”過程的流程全景圖（見圖3）。流程由原來的2級可以細分到5級。

圖3 生產和交付過程全景圖

其中，2級流程中“5.3制造”子過程全景圖如圖4，明確出3級、4級、5級流程。

圖4 “5.3制造”過程的全景圖

在5.3制造過程的各子過程中，如5.3.1制造資源管理中的5.3.1.1制造人員管理，需要明確對人員的質量要求，如人員上崗資質、轉崗要求、培訓要求等。將ISO/TS 22163∶2017質量管理體系[3]中“7.1資源”和“7.2能力”的相關要求明確到各子流程中，實現生產標準流程與質量標準要求的有機融合，提升生產過程的產品質量。依據這種精益和質量相結合的思維，可以把精益質量管理的理念和方法深入到從市場需求直至售后服務的質量管理全過程，逐步開展大質量管理。

流程的進一步細分與生產過程的節拍化管理要求如出一轍，都需要從更加精確的角度來進行管理和生產。

2.開展產品運用質量問題持續改善

公司供應商產品質量的管控不足，導致部分重點治理問題的發生。對此，在完善供應商產品質量全過程管控的同時，需要將精益管理中持續改善思想與質量管理中質量改進的要求有機結合，降低產品運用過程中重點質量問題發生的概率，提升產品實物質量。

首先，將采購、生產和售后服務過程中發現的質量問題進行分類，梳理出因供應商質量管控導致的問題。強化供應商產品質量管控要求，同時細化供應商評價與考核的管理制度，為供應商產品質量管理提供制度基礎[4]。

在供應商產品質量評價過程中，從產品質量、交貨表現、服務表現和價格因素等各個維度開展測評，得出對供應商的最終評價。其中，供應商的產品質量表現占更大比重，體現產品質量在供應商管理中的重要性。對供應商進行等級劃分，依據供貨產品類別分為戰略供應商、重要供應商和一般供應商。對不同等級的供應商采用不同的產品管控措施，使供應商管理更具目標性和針對性。

對出現產品質量問題的供應商通過考核機制進行管理，為產品運用過程重點質量問題制定質量指標，并將指標分解到各相關供應商，使供應商在公司質量管控過程中具有主人翁意識，在公司對供應商進行“一幫二扶三協同”的基礎上，提升供應商產品質量管控能力，結合供應商評價機制，立體管控供應商的產品質量。

運用精益管理持續改進的要求，在重點質量問題管理過程中，尋求產品質量持續提升的方法。公司通過整理各事業部2018～2020年供某主機企業的所有產品發生重點故障數量（見表1），發現產品運用重點故障發生的規律。

表1 2018～2020年各事業部重點故障發生情況

根據表1，2019年比2018年的重點故障數降低了6%,2020年比2019年降低了4%。根據精益管理中逐步改善的思想，采用最低原則，設定供某主機企業的重點故障數2021年比2020年降低4%。根據這一要求，測算出2021年重點故障數，如表2。

表2 2021年供某主機企業重點故障數（預計）

由此得出2021年各事業部供某主機企業產品的重點故障數指標應為：事業部A≤17起，事業部B≤20起，事業部C≤5起。

通過對質量指標的整理和分析，得出2021年公司供某主機企業重點故障指標數，且滿足逐年下降的要求。通過產品實物重點質量問題的逐年減少，達到降低產品外部質量損失的目的，提高產品的質量水平。

3.開展精益研發，提升研發過程質量管理水平

從精益生產到精益管理，公司一直致力于探索各核心業務過程的精益管理方式。在產品運用過程中，其質量水平更多取決于研發過程的質量管控。針對目前研發過程中缺少有效的質量管理現狀，質量管理團隊借鑒精益研發的思想，與ISO/TS 22163∶2017質量管理體系[3]“8.3產品和服務的設計和開發”過程中設計和開發的策劃、輸入、控制、輸出、變更等進行融合，提升產品研發過程的質量管理水平，最終實現了產品質量的提高。

精益研發在原來精益生產的“工位制、節拍化”基礎上，將研發流程進行分層，即原來的設計策劃、初步設計、技術設計和詳細設計分層為前端工位（含設計策劃和初步設計）、中端工位（含技術設計）和末端工作（含詳細設計）。設計人員在不同設計工位中開展工作，能保證人員的迅速成長，接口的信息清晰、準確。

在設計開發過程中將質量管理要求融入其中，通過“切”“削”“琢”“磨”等手段，達到“專業技術工位化管理”的目標[2]。其中，“切”指設計工作的切分；“削”是將切分后的設計工作內容進一步細化；“琢”要求規定出各設計工位的工作模板，明確各工位之間的接口；“磨”需要采用質量管理中“計劃-執行-檢查-改善（PDCA）”的方式進行完善，最終達到提高設計質量的目的。

精益研發提倡的設計開發過程工位化切分，與質量管理體系中設計過程的質量管理要求關系如圖5所示。

圖5 精益研發過程的質量管控

無論是精益研發的管理要求，還是質量管理要求，都需要對研發過程進行有效的設計策劃。在設計策劃基礎上，針對不同的設計開發階段，在切分的設計工位中，都需要進行輸入輸出的確認、設計過程的質量管控，以及設計過程中變更的識別、梳理、分析、評價和實施。

結束語

面對當前質量管理工作的巨大壓力，公司依托精益推廣有利時期，在內部尋求精益思想和質量管理的有機結合。通過核心業務過程流程分級細化，有效解決了公司級和事業部級質量管理一致性的問題。通過設定產品運用重點質量問題指標，確保重點質量問題數量逐年下降，減少質量損失。對供應商進行有效管理的同時降低了產品質量損失，做到既減少質量控制成本，又提高質量管理效率。將精益研發與設計開發過程的質量管控有機結合，縮短了研發周期，提高了產品的研發過程質量。