煤磨排渣系統的改造與自動控制

裴洪辰

我公司水泥熟料生產線設計規模7 200t/d，實際生產能力7 500t/d左右，生產線配置RMK30/15輥磨用于煤粉制備。煤磨設計生產能力50t/h，運行中受不同煤質的影響，實際生產能力48～53t/h。

1 煤磨生產工藝流程及煤渣的排出

原煤通過犁式喂料器從煤磨原煤倉刮落，進入回轉閥，然后經過入磨下料溜子進入磨內，從帶有傾斜角度的下料口直接落到磨盤中央。磨盤由煤磨主電機通過減速機帶動而轉動，磨輥在磨盤上從動運轉。此時在離心力的作用下，原煤由磨盤中央向邊緣移動，并受到磨輥的碾壓粉碎。在原煤的粉碎過程中，除了磨輥自重施加壓力外，還有液壓裝置對其施加壓力。粉碎后的煤粉離開磨盤，被磨盤周邊高速向上的氣流帶入磨體上方的選粉機。經選粉機選粉，粗粉返回到磨盤上重新粉磨，合格的細粉則被氣流帶出磨機，在下級的收塵裝置中收集下來并輸送到煤粉倉，至此煤粉制備過程完成。但原煤中一般都含有難磨的煤矸石、石子、鐵塊等，這些不易被粉磨的物質通過磨盤周邊的噴嘴環，落到刮料腔，被刮料板刮到排渣口排出，然后由人工定期用小推車進行清理。

2 煤磨排渣現狀及存在的問題

煤磨排渣以往依靠人工用小推車進行清理，一方面工人勞動強度大，另一方面清理出去的煤渣堆積在磨房旁邊，不符合環保要求。公司之前使用的煤炭品位較好，排渣量較少，甚至幾乎沒有排渣，用小推車清理的方式尚可使用。但隨著煤炭品位的變化及煤磨產量的提升，排渣量越來越大，有時每班次需要不停地用小推車往外推才能滿足需要，人工勞動強度大，排渣堆也不符合環保要求，系統改造勢在必行。

3 排渣系統改造

經公司生產、機械、電氣、品質等部門共同討論、論證，一致確定了在排渣口外設置排渣皮帶+斗式提升機的改造方案，見圖1。

圖1 排渣系統改造方案

改造后，新增設備未并入煤磨控制系統程序，在煤磨啟動前，需要人工現場啟動斗式提升機和排渣皮帶。磨機啟動后，煤渣從刮料腔由刮料板刮至排渣口，進入2號排渣管道，然后2號氣動擋板自動打開，煤渣進入3號排渣管道，隨后2號氣動擋板關閉，利用磨內負壓而起收塵作用的1號收塵管道上的1號氣動擋板打開，同時3號排渣擋板打開，煤渣落入排渣皮帶，經由斗式提升機提升至入磨回轉閥上部溜子，隨原煤一起喂入磨內重新粉磨。當排渣中含有鐵塊等鐵質異物時，在經過排渣皮帶時會被上面設置的除鐵器吸取，再由現場崗位人員定期清理。

改造后，在生產過程中，當排渣比較少時，排渣皮帶和斗式提升機能力尚能滿足需要，但當喂料量增多、煤質突變或發生塌料情況時，排渣量會突然增多，此時，斗式提升機就有可能因超負荷而停機。為了防止這種情況的發生，就需要崗位人員現場手動停止排渣皮帶，然后點動皮帶排渣，使煤渣慢慢進入斗式提升機，待中控室調整磨機狀態后再重新啟動排渣皮帶。但當崗位人員不在，斗式提升機因超負荷停機，就只能等待崗位人員返回后再處理，這樣反而又增加了勞動強度和工作量。后經研究，決定再改進控制程序，增加排渣皮帶和斗式提升機啟動組，同時將排渣皮帶設置為強制驅動。這樣，中控操作員可隨時根據皮帶上的排渣量，手動控制排渣皮帶的啟停。當排渣量增多時，中控操作員強制停止排渣皮帶，同時2號、3號排渣擋板也不自動動作，然后再調整磨機狀態，并根據斗式提升機電流顯示，點動皮帶慢慢排渣，待磨機狀態正常后，再將排渣擋板控制轉為自動動作，從而避免斗式提升機超負荷停機情況的發生。

本廠煤磨排渣系統通過增加排渣皮帶和斗式提升機以及優化控制程序后，大大降低了現場崗位人員的勞動強度和工作量，同時排渣由煤磨系統自行消化，不用在外堆存，既有利于環保，又保證了正常的熟料生產。