多品種小批量形勢下沖壓庫存優化

邱麗勝

摘 要：論述在多品種小批量的需求形式下，沖壓庫存降低的一般工作方法，探討沖壓庫存優化的常見問題及一般解決方法，并使用這些方法使得沖壓的庫存管理更加精益，總體數量得到有效降低，更有效的降低庫存占用的成本。

關鍵詞：生產管理 庫存優化

Reduction of the inventory of pressing part in the situation of multi-variety and small lot production

Qiu Lisheng

Abstract：This paper enumerates the conventional solutions of reducing the inventory of pressing part in the situation of multi-variety and small lot production， and discusses the common problems and general methods. Then these methods are used to lean the inventory management of pressing shop. The total quantity is effectively reduced to decrease the cost of inventory.

Key words：production management， inventory optimization

近些年，汽車產業經過幾年的飛速發展，人們對于汽車的選擇多樣化，需求多樣化，以及汽車行業競爭加劇，汽車的生產已從傳統少品種、大批量生產，向多品種、少批量在快速轉變，在這種大趨勢下，沖壓的生產也由原來的大批量生產模式進入了多批次、少批量的生產模式，為了應對這種變化，也為了沖壓生產更加精益化，本文論述了影響沖壓庫存的因素及降低庫存的一些措施和方法。

1 沖壓生產管理的特點

沖壓件的生產屬于成批次輪番生產，既每條沖壓線承擔多條模具線的生產，按照車身的需求情況，依據當前零件庫存，多條模具線輪番上線生產的形式，這種生產形式的問題：

（1）每次生產批量較大，因此產生零件庫存較大。

（2）經常性出現庫存較大零件和庫存預警零件并存。

（3）生產中變化點多，影響無法長期按照一定生產順序進行準時制生產，需要經常性調整生產計劃。

（4）對車身計劃變化的適應性較差，沖壓屬于按照車身計劃提前準備庫存，一旦車身計劃變化，沖壓不能很好適應。

1.1 傳統整車少品種、大批量生產特點

（1）車身計劃排產車型單一，批量大，一般單一生產線單班次只生產一種車型。

（2）車身單線可生產的車型單一，柔性較差。

（3）車身的車型計劃變化較少，一般一周內的計劃比較穩定。

1.2 傳統少品種、大批量整車生產，沖壓生產的特點

（1）沖壓總體生產零件數量較少。

（2）每種零件生產批量較大，單一生產批量一般在800件以上。

（3）由于批量大，生產需要換模頻次較小，一般一個班（8小時）1-2次換模，效率較高。

1.3 當前整車生產特點

（1）車身計劃排產車型增多，臺量較少的車型品種增多。

（2）車身單線可柔性生產的車型增加2-3種，員工整線柔性換線生產，車身車型變化性指數增長。

（3）受銷售需求變化、物料變化、工藝車間影響等因素，車身計劃變化頻繁，鎖定時間短。

1.4 當前沖壓生產的特點

（1）沖壓總體生產零件數量較之前增加2-3倍。

（2）每種零件生產批量較小，單一生產批量一般在400件左右，部分需求少的零件在200左右。

（3）品種多，批量少，生產需要換模頻次較高，一般一個班（8小時）5-8次換模，效率損失較多。

1.5 沖壓生產庫存的設置

（1）最大庫存：生產零件在庫房最大可以達到的庫存量。

（2）最小庫存：該模具線零件在庫房零件的最少庫存，零件庫存不應低于此庫存。

（3）經濟批次：對各零件排產單批次生產計劃數量，我們定義為零件生產經濟批次數量。

（4）最小經濟批次：=當前零件節拍ASPM*準備下套模具所需時間（分鐘）。

（5）板料包裝量：常規設置的每一扎板料的數量，是一定值。

1.6 常規庫存設置的依據

（1）設定生產經濟批次數量時，需考慮模具切換準備時間、設備保障能力、模具狀態等因素;車間近似取值：MAX（最小經濟批次數，零件每天車身需求數）+最小庫存，如果我們的過程能力有所提高，可以取值MAX（最小經濟批次數，車型每天車身數）。

（2）沖壓零件庫存設置=零件生產經濟批次數量+最小預警庫存量（8小時車身需求）+線旁拉動緩存。

（3）設置零件庫存時主要依據工段負責產品數量和供應車身需求的生產能力，確保料架周轉能滿足工段實施零件生產經濟批次數量生產。還需考慮板包標準數量、工位器具包裝數等因素，動態管理。

1.7 沖壓庫存居高不下的原因

（1）零件種類多，所有零件需要生產一輪的周期較長，導致部分零件庫存周期較長。

（2）車身計劃變化大，需保有部分安全庫存，防止車身計劃突然變化時零件沒有庫存。

（3）最大庫存設定不合理，導致庫存偏大浪費。

（4）最小庫存設計不合理，部分一定時間內不生產的零件仍保有最小庫存，屬于浪費。

（5）部分零件屬于無效庫存的浪費（如一模雙件零件左右件庫存數量不一致，導致多余部分浪費，一模雙件料架左右數量不一致導致浪費）。

（6）板料包裝量設置不合理：主要針對產量比較少的車型，考慮生產不留余料，造成無效庫存過多。

（7）受制于換模過程能力，沖壓更換一次模具的整個過程所需時間固定，也就是零件必須要在準備好下一個零件之前保持生產狀態，否則就是存在等待的浪費。

1.8 優化庫存管理措施

（1）分類設定最大庫存，常規車型按原設定方式設定;小品種車型（月臺量低于800臺），按計劃訂單拉動，最大庫存為月度計劃或一扎料。

（2）小品種車型拉動式生產，常規不設定最小庫存，并與生產計劃管理部門制定好提前拉動流程及時間。

（3）分生產線進行庫存的設定，依據每條生產線負擔的零件數量和效率情況分類管理。

（4）利用工藝優化等手段（如實現一模雙件的單邊生產）去除無效庫存，降低庫存總數。

（5）變更板料包裝量設定標準，規范板料包裝量確定，減少因板料包裝量產生的無效庫存，見表1。

（6）組織相關人員對限制換模過程的因素進行改善和整改，降低模具準備時間，從而降低最小經濟批次的量而達到降低庫存的目的。

（7）工位器具的柔性共用，減少工位器具種類，動態庫存管理，變相減少庫存量。

1.9 優化庫存的進行步驟

優化庫存建議采取按生產線、按模具線逐步優化的步驟進行。

（1）優先從模具線數量較少的生產線開始。

（2）庫存優化前，優化的模具線提前在另外生產線柔性調試具備隨時轉線生產的條件，以防止沒有庫存影響車身生產。

（3）優化的零件庫存需要增加監控頻次，以防影響車身。

（4）按上文提到的優化措施進行逐個模具線的優化，穩定一段時間后進行下個模具線優化。

2 結語

本文總結了開展庫存優化的措施和步驟，但實際庫存優化后，由于總體庫存降低，不可避免會造成換模頻次的增加，需綜合考慮庫存和生產效率的平衡。

參考文獻：

[1]小林俊一.庫存管理[M]：東方出版社，2012.

[2]周康渠，肖燕，龔立雄.汽車精益生產物流設計與管理，機械工業出版社，2012.