全供應鏈數據融合業務中臺的建設

呂玄赫

（中車青島四方機車車輛股份有限公司，山東 青島 266011）

一、提出背景

中車集團對智慧物流服務需求的不斷增長對物流公司的全國物流服務網絡一體化服務管理能力提出了更高的要求，物流公司計劃在現階段業務開展的基礎上通過一體化的信息平臺整合智慧物流過程中的信息流，并實現全供應鏈的上下游對接，實現全物流服務過程的透明化管理，以降本增效，加快物流資流轉效率，提高物流服務的響應速度，實現平臺物流過程的透明化，實現一體的VMI（對于供應商管理的庫存）地接配送服務等方面進行智慧物流服務平臺的一體化提升［1］。

二、物流智慧物流中臺建設目標

物流智慧物流中臺建設目標是在既有信息化系統基礎上，堅持“運輸網絡+VMI 倉儲服務+儲運一體化包裝”三位一體智慧物流運作模式，建立協同共建機制，緊密配合客戶智慧物流試點工作的開展，實施打通“最后一公里”的智慧物流VMI 服務，以實現全供應鏈智慧服務覆蓋，最終實現客戶全供應鏈綜合物流成本下降20%。

在VMI 方案設計過程中，建立實際操作業務流程的邏輯模型，通過模型中的信息流傳遞、處理、管控拉動整個VMI 倉儲服務的高效運轉。通過合理的VMI 業務流程設計實現整個VMI 倉儲的吞吐率大幅提高，從而實現倉儲面積、車輛、人員等方面的降本增效。

三、智慧物流中臺信息傳遞架構

中車智慧物流中臺作業的基本工作模塊由倉儲管理（WMS）、運輸管理（TMS）、包裝發運管理（PSS）、產線配送管理（PIDS）、訂單中心（SCEP）五大模塊組成。

第一，倉儲管理。重組倉儲從入庫、庫管、出庫的業務流程，讓其符合多種倉儲類型的管控要求；強化倉儲系統對批次、貨位、保質期的管控；結合移動終端、二維碼、RFID（射頻識別）等手段將倉儲作業從記賬模式轉換為現場作業模式。

第二，運輸管理。提供一套以接受委托、派車、車輛監控、跟蹤為一體的運輸管理系統，讓其符合零擔、整車、循環取貨、回程配貨等多種業務要求；提供對車輛進行全方位的信息化管理能力。

第三，包裝發運。固化、優化包裝發運業務流程，讓包裝要求標準化，完善裝箱、貨物貼碼管理，以實現流程從接受訂單到貨物入倉、分包、發運、運輸、卸貨的全過程透明，進度可控。

第四，產線配送。結合客戶生產配送要求，定時、定點、定料、定量、“節拍”式配送，減少工位線邊庫的物料堆積或因缺料而導致的停產，真正做到工位裝配與物料配送的供需平衡，以協助客戶平衡物料需求、管控缺件、處理項目結余物料［2］。

第五，訂單中心。針對采購訂單、車間配送單、包裝發運單、租車單等各類業務單據從需求接收、作業、執行數據采集等方面為客戶提供執行反饋，以形成多方完整的訂單協同體系，從而將各業務子系統融合，把單一的作業變為為客戶提供完整的物流體系化服務。

四、智慧物流中臺運作流程

（一）提貨入庫流程

現階段，智慧物流中臺存在客戶和供應商兩個下單主體，下單主體下達的采購到貨單明確到了項目、列號、輛等信息，以控制出庫按項目、按列、輛出庫配送。系統能自動計算供應商裝貨時間、物流公司發車時間，并按城市設置裝貨提前期和發車提前期間，客戶能通過系統中知曉到貨時間。同時。系統還能監控每個節點是否準點以及在途是否正常。

入庫單元控制到項目、列號、輛、工位、作業單元、物料編號六個維度，具體根據客戶要求控制庫存管理到哪一級以及出庫批次控制到哪一級。入庫作業主要控制點有7個方面。

1.裝貨、卸貨清點異常處理。司機上門提貨和裝貨時如發現數量與到貨單要求不一致，可在APP 提交數量異常。如包裝不規范則提交包裝異常并拍照。司機返回四方有限物流倉庫卸貨清點時如發現數量與到貨單或裝貨不一致，可在庫管APP 提交數量異常，如包裝破損則提交包裝異常并拍照。

2.入庫批次、保質期、產證管理。入庫清點時，如物料定義需要錄入供應商生產批次，則有系統強制要求庫管員在APP 錄入供應商批次；如物料定義需要錄入合格證，則由系統強制庫管員拍攝合格證照片并上傳；如到貨物單需明確主機廠項目、列號和車輛管控信息，則由庫管員掃描到貨單自動導入項目、列號、輛信息，并計入庫存，以控制出庫。

3.入庫質檢管理。如物料定義為需要質檢，則在物流公司清點數量后讓客戶進行現場質檢，貨物貼標后方可上架、入庫，系統再在上架作業給出提示。不合格的物料由物流公司組織退貨，同時記錄不合格數量，以便后期分析。

4.貨位管控。貨位以庫—區—架—層—列（貨位可以定義在任何一個層級上）定義，按物料、供應商進行分配，包括固定位、固定區隨機位和固定區可定義位等。

5.入庫標簽控制入庫。對于到貨清點合格的物料，系統可自動生成入庫標簽，標簽包含物料信息、貨位、庫管員，以引導庫管入庫上架。如有需要還可以打印紙制標簽，統一貼于貨物上。

6.急件入庫直配。針對欠件，需要當天配送的急件，系統提供入庫直配的功能，物料到貨清點完畢，并且狀態合格，則可以直接打印出庫標簽，并送往集配區進行集配裝車配送。同時，系統還會自動生成入庫單和出庫單，以完成正常出入庫手續。

7.庫存動態分析。為了實現全供應鏈智慧物流覆蓋，將把途庫存也納入VMI 配送倉儲一體化管理。在實際管理中將倉儲庫存和在途庫存進行統一管理，以便VMI 日常作業中用于查詢以及出庫單的配比審核。尤其需要注意二級庫存可用量需要明確用料時間，用料時間不同在途可用量不同，二級庫存是VMI 倉庫中一個以時間為變量的動態值。同時如果在途物料發生異常，系統可直接提示扣減該動態庫存。

（二）出庫配送流程

中車智慧物流中臺在物料出庫時由配送單驅動集配單、出庫標簽等。客戶WMS 系統出庫配送單要明確物料、數量、出庫批次（項目—列—輛）、配送單元（車間—臺位—最小單元）和供應商。一個出庫配送單需明確一個收貨地址。

客戶WMS 系統將出庫配送單、對比庫存可用量、EDI（電子數據交換）下達給智慧物流中臺系統，以確保有系統庫存可用量。智慧物流中臺在接收到出庫配送單后生成集配單，同時匹配庫存（供應商、批次{項目，列，輛}、先進先出）并生成出庫標簽。出庫標簽要明確物料、數量、供應商、批次、貨位、庫管員、集配單號、配送位置。庫管員要按波次從庫房網絡打印機獲取個人的出庫標簽、下架貨物、掃描標簽和送達集配區。集配區是配送的控制區，也是下架物料的匯聚點，集配區讓配送有序、精準、高效。

（三）智慧物流VMI 倉儲經濟性分析

按照前述方案，物流公司利用全供應鏈服務的優勢，將原來客戶存儲三天生產庫存量變為“2+1”天的倉儲庫存量，即將在途庫存也納入VMI 倉儲一體化管理，實現VMI 倉儲的降本增效。以下是某配件在智慧物流VMI 倉儲實施前后倉庫資源占用對比。

通過上述數據對比可以看到VMI 實施后在工作總量不變的前提下，實施智慧物流VMI倉儲服務前需要倉儲總面積為4100平方米，實施智慧物流VMI 倉儲服務后需要倉儲總面積為3280平方米，倉儲面積預計可減少20%（周轉區場地未計算在內）。

五、結語

在“運輸網絡+儲運一體化包裝”已經平穩運行的基礎上，打通供應鏈“最后一公里”的VMI 配送服務，通過物流公司智慧物流中臺對接客戶WMS 系統，實現了客戶生產需求拉動VMI 配送、供應商生產以及提高供應鏈物流的流轉效率，降低客戶庫存量，避免配件供應的“牛鞭效應”，達到全供應鏈的綜合物流成本降低的目標。