新疆某鐵礦干式拋尾回收試驗研究

陳紹民

（新疆阿舍勒銅業股份有限公司 哈巴河 836700）

1 引言

我國鐵礦資源富礦少、貧礦多，礦石品位低、雜等特點突出，低品位磁鐵礦在實際生產中為了提高入磨品位，在破碎生產流程中均采用預先干拋工藝，導致有很大一部分資源流失于拋尾廢石中。我國新疆阿勒泰地區某鐵礦礦山選礦廠，年處理量為300萬噸的選礦生產系統，每年干式拋尾的廢石量在54 萬噸左右，其中干式拋尾廢石磁性鐵品位在4%左右。為進一步響應國家號召對可利用資源進行吃干榨盡，該選廠準備對現有的拋尾系統進行技改。

2 礦石性質及現有生產工藝

2.1 礦石性質

該公司選廠礦石，是以塊狀磁鐵礦石、浸染狀鈣鐵輝石磁鐵礦石、條帶狀鈣鐵輝石磁鐵礦石為主，次為石榴石磁鐵礦石。礦石中有用鐵礦物主要是磁鐵礦和磁赤鐵礦，極少量赤褐鐵礦，硅酸鐵含量很高，金屬礦物有少量黃鐵礦、磁黃鐵礦、黃銅礦、輝鉬礦、孔雀石。脈石礦物主要是鈣鐵輝石、石榴石、少量角閃石、透閃石、方解石、斜長石、石英。礦石構造主要是塊狀、斑雜狀—浸染狀和條帶狀，部分疊加了脈狀和角礫狀構造。礦石化學成份定性分析結果是，硅、鎂、鈣、硫普遍較高，鈦、鋁、錳、鈉、鉀、磷普遍較低。礦石密度平均為3.83t/m3，礦石松散系數為1.74，礦石硬度為680～1100MPa，原礦粒度為1000～0mm。

2.2 破碎生產工藝

該公司選廠破碎車間生產工藝為三段一閉路工藝流程，原礦粒度≤1000mm，經礦車拉運至原礦倉內，經振動給礦機給入C140顎式破碎機進行粗碎作業，破碎比為6.25，破碎粒度一般在135～150mm；粗碎作業產品經1#皮帶輸送至1#（尺寸1000*1400，磁場為3600GS）干式大塊磁選機進行干拋選別作業，干拋的尾礦進入1#拋尾皮帶，精礦進入HP4圓錐破碎機進行中碎作業，破碎比為4，破碎粒度一般在41～43mm。

中碎產品通過2#皮帶輸送至2#（尺寸1000*1400，磁場為3600GS）干式大塊磁選機二次干拋選別作業，干拋的尾礦進入2#拋尾皮帶，精礦進入￠2400*6000 振動篩進行篩分作業，篩下物通過4#皮帶輸送至粉礦倉，篩上物＞24mm 經3#皮帶輸送至3#（尺寸1000*1400，磁場為3600GS）干式大塊磁選機進行三次干拋選別作業，干拋尾礦進入1#拋尾皮帶，精礦進入HP4 細碎圓錐破碎機進行細碎作業，破碎粒度一般在18～20mm。

細碎后的產品與中碎后的產品一并返回￠2400*6000 振動篩進行篩分，由此構成了閉路破碎流程。1#、2#拋尾皮帶上尾礦石經皮帶輸送機運送至拋廢石料場，堆放平均磁性鐵品位＜4%。篩下產品-16mm的粉礦進入磨礦作業。

2.3 破碎生產指標

采用三段干式拋尾生產工藝，原礦入破磁性鐵品位在28%左右，經過三段干式拋尾工藝后，入磨原礦磁性鐵品位可提高至33%左右，其中干式拋尾磁性鐵品位在4%左右，拋尾率達到18%左右。

3 生產工藝技改

3.1 技改內容

為進一步回收干式拋尾工序中有用的拋尾廢石，降低拋尾廢石中可回收磁性鐵品位的含量，做到資源的吃干榨凈。該公司利用舊選廠閑置的細碎設備，在原有拋尾工序中新增細碎工序及磁選回收工序，磁選精礦單獨堆存集中進入后續的磨磁工序，尾礦堆存至廢石場。

圖1 技改前破碎車間工藝流程圖

表1 破碎車間各工序干拋數據統計匯總表

圖2 技改后破碎車間工藝流程圖

表2 2017年11月21日-2018年1月26日拋尾廢石回收數據匯總表

3.2 技改后的生產指標

在原有拋尾運輸工序中增加選廠閑置的細碎設備及增加磁選設備，通過再次破碎，產品的粒度均＜50mm，通過再次干式磁選作業，回收后的精礦磁性鐵品位平均為15%之間，尾礦品位在1.5%。

3.3 技改后產生的效益

回收后的有用拋尾石磁性鐵品位平均在15%，通過汽車運輸重新進入選廠生產流程，通過破碎車間再次干式拋尾，最終進入粉礦倉的礦石磁性鐵品位在19%左右。回收后的拋尾廢石相對于原礦產率在3～4%之間。

按照目前選礦一廠的生產情況，破碎車間每天能夠處理原礦15000t/d，按照平均拋尾率17.65%進行計算，每天可產生拋尾廢石2647.5t，可回收有用拋尾石345.23t。全月按生產天數28天進行計算，預計全月可回收有用拋尾石9666.44t，全年可以回收有用拋尾石11.6萬噸，預計可生產2.4萬噸鐵精粉。根據目前新疆鐵精粉銷售的市場行情每噸鐵精粉價格為700元左右，回收的拋尾石，可新增產值1680萬元。

4 結語

（1）破碎車間各破碎工序后增加干式拋尾工序有助于提高入磨磁性鐵品位。

（2）礦石粒度減小，有助于降低干式拋尾尾礦磁性鐵品位。

（3）在原有干式拋尾工序中增加破碎設備及干式拋尾工序，有助于回收后有用拋尾廢石。

（4）集中處理回收后的拋尾廢石可產生一定的經濟價值。