分級分段拋廢工藝在礦選廠細碎再拋中的應用研究

謝東泉

（廣東大頂礦業股份有限公司，廣東 河源 517000）

隨著生產規模的不斷擴大，礦石的原礦品位逐漸下降，入磨礦石品位也隨之下降，現有細碎磨礦工藝拋廢流程已難以適應。因此，開發“分級分段拋廢工藝”對礦選廠細碎再拋的應用具有較大的前景。

1 礦選廠現有細碎生產拋廢工藝現狀

目前，礦選廠現有執行的細碎生產拋廢工藝流程簡圖見圖1，細碎生產拋廢工藝中通過磁滑輪拋廢其入磨礦石提高了三度左右，可拋廢原礦約8.00%的細碎尾礦[1]。

圖1 細碎生產拋廢工藝流程圖

2 細碎生產拋廢試驗及結果分析

2.1 細碎生產拋廢試驗

為考查細碎產品仍有多少未能拋廢，其現有效果及存在的問題，對不同工序的樣品，采取不同的磁選方法，開展試驗分析。對入磨礦石進行粒級分級，對粒級分段磁選，＋2㎜礦物采用雙快磁塊分級干拋，－2㎜礦物在×CRS—74型?400×300鼓形濕法弱磁選（磁場強度為1000奧斯特），結果見表1。細碎28#皮帶樣進行粒級分析并對粒級分段磁選，結果見表2。1.60米皮帶永磁滾筒礦物進行粒級分析，考查－2㎜的含量，結果見表3。

2.2 結果分析

從表1和表2中可知，＋2㎜礦物仍有12.59%的尾礦未拋棄，而－2㎜礦物也有6.27%可拋，總計18.86%的尾礦。說明現工藝中存在不足。細碎產品（28#皮帶）＋2㎜礦物有22.29%地方尾礦可拋，加上小螺旋返砂（－2㎜）礦物則更為可觀。因而－2㎜礦物另用濕選對＋2㎜礦物分段拋廢其效果很有效的。從表3干拋中帶有較多的水分及細粒，這種現象尤其在氧化礦較多則更為嚴重。這就是細碎尾礦品位偏高的原因之一。1.6m寬皮帶上礦物的水分、細粒級較多時其入磨品位也因此而偏低，球磨產品常常因此而難以達到銷售精粉的要求。結果表明細碎流程工藝仍有較大的提升空間，倘若對28#皮帶上礦物進行分級分段拋廢最保守估計可再拋5.00%來計算。不但減少磨礦負荷量還可以提高入磨礦粒級的品位。可再拋棄的這一部分量正是提高了入磨品位和入磨處理量，同時又降低了磨礦成本[2]。

3 分級分段拋廢工藝

3.1 分級分段拋廢場地選擇

分級分段拋廢場地擬設在原細碎尾礦場的空地上，從28#皮帶頭接到的礦粒其皮帶下落場地空間較大，吊篩架空空間充足，精礦返回12#皮帶（入磨皮帶）上較近，尾礦跨公路堆放場也較寬闊。分級分段中－2㎜礦粒擬設在5#、6#球磨旁（原有一臺磁選機），預先磁選后精礦由砂泵打進5#、6#球磨機，尾礦輸送到球磨尾礦池，對改造與安裝不影響正常生產。

3.2 分級分段拋廢工藝經濟效益

基于上面的研究分析，由于生產處理量大，原拋廢工藝早已不適應，因此必須對其進行局部改造，分級分段拋廢可在原拋廢的基礎上再拋18.86%。考慮到取樣、制備、化驗和試驗等多因素的誤差，初步擬定技術改造后可再拋5.00%計算，進行技改后效益概算情況如下：

表1 入磨礦石粒級分段磁選

表2 8#皮帶樣粒級分段磁選

表3 1.60m皮帶樣品粒級分析

球磨日處理量3000噸，則月產9萬噸精礦；技改后每天少處理入磨礦石為5000噸×5.00%=250噸，月少處理入磨礦石7500噸；大選廠入磨礦石選礦比（1.85:1）計算，每月多產球磨精礦2432噸，而每年（按10個月計算）多產精粉24320噸，則年產值 為年多產球磨精粉量（24320噸）×現球磨銷售價格（1000元/ 噸）= 24320000元（2432萬元）。按照給選廠生產球磨精粉的加工成本58元/噸，則一年多產部分的加工成本是24320噸×58元/噸=1410560元（150萬元）。年效益為 2432（年產值）－150（加工成本）－300（技改投入費用）= 1982（萬元)

4 小結

分級分段拋廢能有效拋棄更多廢棄礦物，尤其對＋6㎜的拋廢效果最優，－6＋2㎜礦物拋廢的效果也不錯，而－2㎜礦粒預選磁選可拋棄大量水尾礦。分級分段拋廢可以再提高入磨礦石品位3度以上，減少了廢棄礦物的再磨。分級分段拋廢間接增加了處理有用礦物，節約了磨礦成本，最終達到在原有磨礦生產能力不變的情況下，保質增產的效果。分級分段拋廢可帶來較好的效益，具有巨大的前景。