鐘逸晨 陳惠鵬 于康 史磊 孫波 張報成
某機庫項目屋蓋結構形式為三邊支承一邊開口(機庫大門),開口邊設置大門桁架。機庫跨度97m,進深80m,屋蓋采用兩層斜放四角錐網架,此部分鋼結構最大安裝標高為+30.00m。根據結構布置特點、現場安裝條件以及提升工藝的要求,鋼結構提升范圍為結構的1~13 軸線×E~P 軸線之間,大門桁架自身高度為7.53m~9.00m,提升高度約為24m,網架和附屬結構(檁條、馬道、大門墻架、吊車軌道等)提升總重量為701t。

圖1 網架平面布置圖

圖2 網架正立面圖

圖3 網架側立面圖

圖4 網架提升立面圖

圖5 網架提升區域示意圖
網架結構在-0.50m 的地面上拼裝成整體提升單元,在網架下弦層利用混凝土柱和提升支架設置提升平臺(包括網架處使用的提升平臺1 和大門桁架處使用的提升平臺2),在提升單元與上吊點(提升器下端)對應的位置安裝提升下吊點臨時吊具和臨時管,安裝液壓提升系統(主要由液壓提升器、液壓泵源系統、計算機同步控制及傳感檢測系統組成)。調試液壓提升系統,進行試提升,試提升無問題后,進行第一次液壓提升,將提升單元整體提升至3.0m 高度,暫停提升。

圖6 網架提升區域示意圖

圖7 網架第一次提升吊點平面布置圖

圖8 網架第二次提升吊點平面布置圖

圖9 網架與大門桁架對接模型

圖10 網架第二次提升結構計算模型

圖11 網架最大豎向變形

圖12 網架最大應力比

圖13 網架最大提升反力
將提升單元與大門桁架對接(對接桿件見圖5),結構形成整體后,調整提升系統位置(見圖6、圖7)[1],完成網架受力體系轉換后,進行第二次液壓提升,將網架整體提升至設計安裝位置24.0m高度,補裝剩余后補桿件(見圖5)。結構形成整體受力后,液壓提升器卸載,拆除提升設備及臨時措施,完成網架結構安裝。
對結構提升進行模擬分析:網架、支承結構(包括提升平臺1、提升平臺2、提升支架)采用通用有限元分析軟件MIDAS/Gen 進行仿真計算與分析。
恒荷載取結構自重(含檁條、馬道、大門墻架、吊車軌道等附屬結構);標準荷載組合取1.0 倍恒荷載;基本荷載組合綜合考慮《重型結構和設備整體提升技術規范》[7]及《建筑結構可靠性設計統一標準》[6],為保險起見,取1.5 倍恒荷載。

圖14 提升平臺1 模型

圖15 提升平臺1 最大應力比

圖16 提升平臺1 最大豎向變形

圖17 提升平臺2 模型

圖18 提升平臺2 最大應力比

圖19 提升平臺2 最大剪應力比

圖20 提升平臺2 最大豎向變形
經通用有限元分析軟件MIDAS/Gen 進行仿真計算與分析,網架結構在提升過程中,最大應力比為0.85 <1[1],滿足《鋼結構設計標準》[5]要求。網架結構最大變形為145mm[3],其支座間距約為94600mm,變形為跨度的1/652 < 1/400,滿足《鋼結構設計標準》[5]要求。

圖21 提升支架模型
支承結構包括提升平臺1(網架處使用)[2][3]、提升平臺2(大門桁架處使用)[3]、提升支架[4]。
恒荷載:為保險起見,取1.1 倍支承結構自重;提升荷載:各提升平臺最大提升反力;風荷載:根據工程經驗,常規結構的風荷載可保守取名義風荷載(提升反力的5%)進行驗算,本計算中名義風荷載(提升反力的5%)大于《重型結構和設備整體提升技術規范》[7]風荷載標準值,故采用名義風荷載進行設計復核。
標準荷載組合取1.0(恒荷載+提升荷載+風荷載);基本荷載組合綜合考慮《重型結構和設備整體提升技術規范》[7]及《建筑結構可靠性設計統一標準》[6],取1.3 恒荷載+1.5 提升荷載+1.0風荷載。
經通用有限元分析軟件MIDAS/Gen進行仿真計算與分析,提升時提升平臺1 最大應力比為0.76 <1,滿足《鋼結構設計標準》[5]要求;最大豎向變形為3mm,滿足《重型結構和設備整體提升技術規范》[7]要求。
經通用有限元分析軟件MIDAS/Gen進行仿真計算與分析,提升時提升平臺2最大應力比為0.62,最大剪應力比為0.58,最大豎向變形為2mm,均滿足規范要求。
經通用有限元分析軟件MIDAS/Gen進行仿真計算與分析[1],提升時提升支架最大應力比為0.69,最大豎向變形為9mm,均滿足規范要求。
依托工程實例,采用有限元分析軟件MIDAS/Gen 對跨度近100m 網架分兩次提升的施工過程進行仿真計算與分析。通過對網架、提升平臺1、提升平臺2、提升支架等關鍵受力構件進行有限元分析,分析結果顯示,最大應力比、最大剪應力比、變形等指標已滿足規范要求。目前該網架已整體提升至設計安裝位置。

圖22 提升支架最大應力比

圖23 提升支架最大豎向變形

圖24 網架整體提升完成