φ273 mm 全管體相控陣超聲檢測(cè)系統(tǒng)國(guó)產(chǎn)化改造

劉 彬

（天津鋼管制造有限公司，天津300301）

0 引言

由加拿大OLYMPUS 公司引進(jìn)的φ273mm 全管體相控陣超聲探傷檢測(cè)系統(tǒng)（NDT Systems）是一種通過(guò)調(diào)整探頭激發(fā)晶片的序列、數(shù)量、時(shí)間來(lái)控制波束形狀、軸線偏轉(zhuǎn)角度及焦點(diǎn)位置等參數(shù)的超聲波檢測(cè)裝置，其檢測(cè)管徑規(guī)格范圍為φ100 mm～φ273 mm，壁厚范圍5～50 mm。 整套設(shè)備具有檢測(cè)鋼管內(nèi)外壁橫向缺陷、縱向缺陷、斜向缺陷、分層和測(cè)厚等功能。Olympus NDT Systems 超聲探傷設(shè)備還具有優(yōu)越的抗噪聲干擾能力，檢測(cè)結(jié)果可靠等特點(diǎn)，年可檢測(cè)無(wú)縫管7 萬(wàn)噸。

天津鋼管制造有限公司引進(jìn)的Olympus NDT Systems 超聲探傷設(shè)備經(jīng)過(guò)多年的運(yùn)行，設(shè)備的各種設(shè)計(jì)缺陷也逐步顯現(xiàn)出來(lái)，另外備件庫(kù)存也逐步耗盡。 因此有必要對(duì)Olympus 探傷設(shè)備部分機(jī)械裝置零部件進(jìn)行國(guó)產(chǎn)化改造，并針對(duì)設(shè)備原設(shè)計(jì)中不足之處進(jìn)行合理改進(jìn)[1]。 本文重點(diǎn)分析了該設(shè)備的各種設(shè)計(jì)缺陷，闡述了國(guó)產(chǎn)化改造及對(duì)設(shè)計(jì)缺陷改進(jìn)的實(shí)施過(guò)程。

1 設(shè)備國(guó)產(chǎn)化改造的原因分析

1.1 設(shè)計(jì)和制造缺陷的因素

引進(jìn)的Olympus NDT Systems 超聲探傷設(shè)備在多年的使用后，發(fā)現(xiàn)了許多問(wèn)題和設(shè)計(jì)缺陷，例如設(shè)備裝配不合理、檢修不方便、零部件拆換困難、潤(rùn)滑點(diǎn)不科學(xué)、 部分零部件磨損銹蝕嚴(yán)重等問(wèn)題，已經(jīng)對(duì)探傷設(shè)備的使用維護(hù)造成影響。

1.2 設(shè)備進(jìn)口備件周期的因素

目前該設(shè)備各種零部件經(jīng)運(yùn)行多年并在逐年老化，其所有零部件均為進(jìn)口組件，很多部件因時(shí)間、運(yùn)輸問(wèn)題而無(wú)庫(kù)存，或是部件本身較特殊、采購(gòu)周期較長(zhǎng)而不能及時(shí)進(jìn)行替換維修等諸多原因，給進(jìn)口探傷設(shè)備的維護(hù)帶來(lái)了很大困難，影響了設(shè)備的使用效率。

1.3 備件國(guó)產(chǎn)化能力的因素

通過(guò)一段時(shí)間的調(diào)查研究及實(shí)踐，發(fā)現(xiàn)很多進(jìn)口設(shè)備的零部件也可用國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的相同產(chǎn)品替代，并能夠使進(jìn)口設(shè)備正常運(yùn)行，同時(shí)還方便對(duì)發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題進(jìn)行改造。 這不但縮短了設(shè)備部件的訂貨周期，降低了備件成本，而且也使進(jìn)口設(shè)備的使用效能充分發(fā)揮。

2 設(shè)備旋轉(zhuǎn)裝置的國(guó)產(chǎn)化改造

鋼管旋轉(zhuǎn)裝置由10 組同樣的相同間距的子旋轉(zhuǎn)裝置和旋轉(zhuǎn)傳動(dòng)主軸裝配組成，安裝在公共的框架上，子旋轉(zhuǎn)裝置利用激光裝置對(duì)齊以保證鋼管旋轉(zhuǎn)的平穩(wěn)和有效。 每組子旋轉(zhuǎn)裝置包含兩個(gè)輥輪，提供兩個(gè)接觸點(diǎn)用于支撐鋼管，輥輪的橫向中心距離被固定，并用重載軸承進(jìn)行支撐。 獨(dú)立的基座底部電機(jī)驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)主軸傳動(dòng)裝置，旋轉(zhuǎn)主軸傳動(dòng)裝置通過(guò)連接皮帶聯(lián)動(dòng)子旋轉(zhuǎn)裝置進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)。

2.1 子旋轉(zhuǎn)裝置的改造

2.1.1 原子旋轉(zhuǎn)裝置存在的問(wèn)題

（1）改造前，子旋轉(zhuǎn)裝置實(shí)際寬度為600 mm，與步進(jìn)梁和上下料機(jī)械裝置配合空間過(guò)于狹小，增加了設(shè)備維護(hù)的難度與危險(xiǎn)性。 經(jīng)計(jì)算和實(shí)際生產(chǎn)驗(yàn)證，認(rèn)為600 mm 的寬度存在一定程度的設(shè)計(jì)浪費(fèi)，有優(yōu)化的空間。

（2）在運(yùn)行過(guò)程中，驅(qū)動(dòng)每個(gè)輥輪旋轉(zhuǎn)的傳動(dòng)皮帶的性能是至關(guān)重要的，改造前的皮帶性能不能滿足子旋轉(zhuǎn)裝置高效、穩(wěn)定運(yùn)行。

（3）原輥輪為一體化裝配，輥輪與軸承是成套式拆卸，無(wú)法進(jìn)行分離單獨(dú)更換、維修。

（4）在經(jīng)過(guò)多次鋼管縱向擠壓、旋轉(zhuǎn)摩擦后，輥輪表面黑膠酯容易產(chǎn)生損傷，導(dǎo)致旋轉(zhuǎn)過(guò)程的不穩(wěn)定，影響檢測(cè)效果。

（5）由于超聲檢測(cè)過(guò)程中，水作為重要的檢測(cè)介質(zhì)頻繁大量使用，輥?zhàn)觽鲃?dòng)部件、漲緊輪等部位，也很容易受到銹蝕。

2.1.2 子旋轉(zhuǎn)裝置的改造內(nèi)容

鑒于上述問(wèn)題，除將原有裝置組件全部國(guó)產(chǎn)化設(shè)計(jì)、加工外，將鋼管旋轉(zhuǎn)裝置在原有設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上進(jìn)行了改進(jìn)，使設(shè)備維護(hù)更加簡(jiǎn)單便捷，更好的集成上下料系統(tǒng)。

（1） 全新的子旋轉(zhuǎn)裝置設(shè)計(jì)在寬度上窄化至505 mm，從而為步進(jìn)梁和上下料機(jī)械裝置的運(yùn)行和日常維護(hù)提供了更大空間。

（2）每個(gè)輥輪的旋轉(zhuǎn)傳動(dòng)皮帶改用高載負(fù)荷皮帶，加強(qiáng)了皮帶耐磨韌度，增加使用壽命，使帶輪接觸更加飽和，輥道旋轉(zhuǎn)更加平穩(wěn)[2]。 改造后的子旋轉(zhuǎn)裝置如圖1 所示。

圖1 改造后的子旋轉(zhuǎn)裝置

（3）改進(jìn)輥輪裝配，采用汽車(chē)輪式的不銹鋼懸臂輥輪軸承，加裝注油點(diǎn)，使外輪-軸承-機(jī)體-滑輪的整套部件裝配便于拆卸，容易保養(yǎng)更換[3]。 改造后的輥輪裝配如圖2 所示。

圖2 改造后的輥輪裝配

（4）旋轉(zhuǎn)輥道的輥?zhàn)颖砻娓挠酶呙芏染蹃啺蝉ジ采w，可以獲得更好的鋼管牽引力且不會(huì)損傷鋼管的表面，而且此種材料損壞后亦便于修復(fù)。

（5）加裝防水罩，遮擋輥輪傳動(dòng)部件、漲緊輪等容易銹蝕部位，使暴露到水環(huán)境的零件變少，提高零件使用壽命。

2.2 旋轉(zhuǎn)主軸傳動(dòng)裝置的改造

2.2.1 原主軸傳動(dòng)裝置存在的問(wèn)題

（1）改造前，主軸傳動(dòng)裝置是由原裝設(shè)備配套而來(lái)，整個(gè)裝置為一體化裝配，采用特殊工藝將軸承固定在裝置外套的兩側(cè)滑道內(nèi)，無(wú)法進(jìn)行單獨(dú)拆卸維修。

（2）支撐軸承沒(méi)有加油點(diǎn)，不利于日常保養(yǎng)維護(hù)。

（3） 法蘭盤(pán)與萬(wàn)向軸連接只留有三個(gè)螺栓孔，運(yùn)行中極易造成受力不均勻，并出現(xiàn)螺栓折斷留在孔中的問(wèn)題。

2.2.2 主軸傳動(dòng)裝置的改造內(nèi)容

鑒于上述問(wèn)題，對(duì)主軸傳動(dòng)裝置全部進(jìn)行國(guó)產(chǎn)化改造，改造后的主軸傳動(dòng)裝置如圖3 所示。 改造后，主軸傳動(dòng)更加靈快，更利于日常維護(hù)和緊急維修，降低了維修成本。 主軸傳動(dòng)裝置的主要改造內(nèi)容如下：

（1）自主測(cè)繪、設(shè)計(jì)改進(jìn)，用可以拆卸的國(guó)產(chǎn)化旋轉(zhuǎn)主軸傳動(dòng)裝置逐漸取代原有裝置，將裝置外套重新設(shè)計(jì)，改變?cè)S承裝配方式，采用打開(kāi)式裝配，使軸承可以自由拆卸。

（2） 將軸承更換為承載能力更強(qiáng)的滾柱軸承，在裝配外套外側(cè)設(shè)計(jì)加油點(diǎn)，便于日常維修人員保養(yǎng)維護(hù)。

（3）重新設(shè)計(jì)連接法蘭盤(pán)，將原有三個(gè)螺紋孔變?yōu)閷?duì)稱(chēng)四個(gè)通孔，采用鉸制孔螺栓進(jìn)行固定[4]。

（4）每?jī)蓚€(gè)獨(dú)立基座底部旋轉(zhuǎn)傳動(dòng)裝置均采用萬(wàn)向軸連接，而每對(duì)輥輪與對(duì)應(yīng)旋轉(zhuǎn)主軸傳動(dòng)裝置采用高強(qiáng)度傳動(dòng)皮帶連接，在統(tǒng)一伺服電機(jī)的驅(qū)動(dòng)下，達(dá)到鋼管旋轉(zhuǎn)裝置各獨(dú)立旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)及每對(duì)輥?zhàn)又g旋轉(zhuǎn)頻率的同步性，同時(shí)也為探傷檢測(cè)提供了恒定的檢測(cè)螺距[5]。

圖3 改造后的旋轉(zhuǎn)主軸傳動(dòng)裝配

2.3 頂管輪的改造

安裝在鋼管旋轉(zhuǎn)裝置一端的頂管輪的作用是確保鋼管在原地旋轉(zhuǎn)過(guò)程中起始位置始終保持不變，防止鋼管旋轉(zhuǎn)一段時(shí)間后前竄。

2.3.1 原頂管輪裝置存在的問(wèn)題

鋼管端部在旋轉(zhuǎn)過(guò)程中緊貼頂管輪，由于使用頻繁，頂管輪在隨鋼管旋轉(zhuǎn)過(guò)程中，輥輪、主軸、軸承等零部件極易磨損損壞，并且原有裝置未對(duì)內(nèi)置軸承設(shè)置加油點(diǎn)，無(wú)法保障頂管輪裝置的潤(rùn)滑。

2.3.2 頂管輪裝置的改造內(nèi)容

鑒于上述問(wèn)題，對(duì)頂管輪裝置全部進(jìn)行國(guó)產(chǎn)化改造。 改造后的頂管輪如圖4 所示。

圖4 改造后的頂管輪

（1）頂管輪主軸采用通軸代替原有套軸，輥輪與底座間增加軸套以提高強(qiáng)度，主軸底部增加潤(rùn)滑點(diǎn)，便于日常維護(hù)。

（2）將原有滾珠軸承更換為滾柱軸承[6]，輥輪材料改為42CrMo，硬度增加，耐磨性更強(qiáng)，磨損程度大大降低，延長(zhǎng)了使用壽命。

3 設(shè)備步進(jìn)移鋼機(jī)升降梁的國(guó)產(chǎn)化改造

3.1 原步進(jìn)移鋼機(jī)升降梁存在的問(wèn)題

原步進(jìn)移鋼機(jī)升降梁頂部為半包圍封閉式一體化結(jié)構(gòu)，平移梁在其中平行移動(dòng)托運(yùn)管體進(jìn)行探傷檢測(cè)。 在維修過(guò)程中，若想對(duì)平移梁及其所屬零部件檢查修復(fù)，由于垂直方向無(wú)法提升吊出，只能將升降梁側(cè)向端蓋打開(kāi)，在天車(chē)吊裝保護(hù)的同時(shí)將平移梁從側(cè)向緩慢拉出，進(jìn)行維修作業(yè)。 因平移梁長(zhǎng)3950 mm，檢修時(shí)周邊設(shè)備存在一定程度的干涉，往往很難將平移梁全部抽出，給檢修人員造成了維修障礙，增加了日常設(shè)備檢查維護(hù)的難度。

3.2 步進(jìn)移鋼機(jī)升降梁的改造內(nèi)容

鑒于上述問(wèn)題，對(duì)步進(jìn)移鋼機(jī)升降梁進(jìn)行國(guó)產(chǎn)化改造。圖5、圖6 為步進(jìn)移鋼機(jī)升降梁改造前后的結(jié)構(gòu)圖。

圖5 改造前步進(jìn)移鋼機(jī)升降梁結(jié)構(gòu)

圖6 改造后步進(jìn)移鋼機(jī)升降梁結(jié)構(gòu)

（1）在保留原有主體結(jié)構(gòu)的同時(shí)，針對(duì)平移梁無(wú)法從升降梁機(jī)構(gòu)中垂直拆卸的問(wèn)題，將升降梁頂部端面完全開(kāi)放，除正常保留平移梁V 型輥橫移空間外，對(duì)其余部位改變裝配方式，由原來(lái)的一體化變?yōu)槁菟ㄑb配，從而在需要的時(shí)候可以便于拆裝，方便步進(jìn)移鋼機(jī)平移梁的縱向吊裝[7]。

（2）升降梁滑槽內(nèi)兩側(cè)各有一條供行走輪滾柱軸承柱子行走的軌道槽，用于限制行走輪裝置的行程軌跡，但在實(shí)際中發(fā)現(xiàn)此設(shè)計(jì)意義寥寥，卻加劇了行走輪裝配的損壞程度，遂予以去除。

（3）對(duì)主機(jī)升降導(dǎo)軌及直線軸承、氣動(dòng)組件、主機(jī)固定滑板、步進(jìn)移鋼機(jī)行走輪裝配等進(jìn)行了國(guó)產(chǎn)化改造改造。

4 改造效果

經(jīng)過(guò)一系列的國(guó)產(chǎn)化改造，進(jìn)口φ273 mm 全管體相控陣超聲檢測(cè)系統(tǒng)整體上實(shí)現(xiàn)了設(shè)備機(jī)械部件的國(guó)產(chǎn)化，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間生產(chǎn)和運(yùn)行的檢驗(yàn)，完全滿足生產(chǎn)工藝與設(shè)備安全要求，既達(dá)到了國(guó)產(chǎn)化改造前的設(shè)備運(yùn)行水平，同時(shí)又提高了設(shè)備部件的使用壽命，降低了運(yùn)營(yíng)成本，成效顯著。

4.1 同部位裝置的故障次數(shù)減少

以2015 年相應(yīng)重點(diǎn)改造部位的維修次數(shù)為參量，全年按照四個(gè)季度劃分對(duì)比，如圖7 所示。 第一、 二季度為國(guó)產(chǎn)化改造前相關(guān)裝置的維修量，第三、四季度為國(guó)產(chǎn)化改造后對(duì)應(yīng)裝置的維修量。

圖7 重點(diǎn)改造部位全年維修量比較

由圖7 可以看出，第一、二季度各重點(diǎn)部位改造前，故障次數(shù)明顯偏多，維修量較大，修復(fù)成本高；而在國(guó)產(chǎn)化改造后的第三、四季度，同樣部位裝置的故障次數(shù)減少，維修量降至前半年的1/3，檢修成本明顯下降。

4.2 同部位裝置的維修時(shí)間減少

按季度統(tǒng)計(jì)2015 年相應(yīng)重點(diǎn)改造部位的維修時(shí)間，改造前第一、二季度各重點(diǎn)部位維修時(shí)長(zhǎng)分別為75 小時(shí)和70 小時(shí)，維修率3.3%左右。改造后，第三季度維修時(shí)長(zhǎng)為38 小時(shí)，維修率為1.8%，第四季度維修時(shí)長(zhǎng)進(jìn)一步降至35 小時(shí)，維修率降至1.6%。 通過(guò)上、下半年比較來(lái)看，國(guó)產(chǎn)化改造后設(shè)備維修時(shí)長(zhǎng)平均減至改造前的1/2，維修率下降約1.6%。以Φ273 mm、15CrMoG 的鋼管檢測(cè)為例，檢測(cè)一根鋼管（約1.8 噸）的時(shí)間為5 分鐘，若以改造后每季度維修時(shí)長(zhǎng)36 小時(shí)計(jì)，國(guó)產(chǎn)化改造后全年可以增加檢測(cè)產(chǎn)量約3110 噸。

4.3 重點(diǎn)部位改造后全年維修費(fèi)用降低

圖8 是重點(diǎn)部位改造前后全年維修費(fèi)用的對(duì)比。 由圖8 可知，改造前全年設(shè)備維修費(fèi)為31.4 萬(wàn)元，改造后全年設(shè)備維修費(fèi)僅為9.5 萬(wàn)元（全年維修費(fèi)包含人工費(fèi)和備件費(fèi)），改造后全年節(jié)省維修成本約21.9 萬(wàn)元。

圖8 重點(diǎn)改造部位全年維修費(fèi)用比較（單位/萬(wàn)元）

5 結(jié)語(yǔ)

實(shí)踐證明，國(guó)產(chǎn)化改造后和對(duì)原設(shè)計(jì)缺陷改進(jìn)是成功的，達(dá)到了預(yù)期目的。

（1） 由于進(jìn)口設(shè)備所使用的技術(shù)比較先進(jìn)，因此在備件國(guó)產(chǎn)化改造過(guò)程中利用其技術(shù)先進(jìn)的特點(diǎn)，改進(jìn)其外形結(jié)構(gòu)和組裝形式，以加強(qiáng)將其部件的工藝性。

（2）國(guó)產(chǎn)化改造后，設(shè)備操作更加便捷，不但能滿足一線生產(chǎn)工藝的相關(guān)要求，而且又可與原系統(tǒng)配套，具有很高的性?xún)r(jià)比。

（3）國(guó)產(chǎn)化的設(shè)備零部件在性能、精度和使用壽命上比原有的進(jìn)口備件更高。

（4）關(guān)鍵部件國(guó)產(chǎn)化改造后，設(shè)備維修時(shí)間減少，維修成本降低了，避免了不必要的人力、物力及財(cái)力的消耗。