火電脫硫石膏資源化利用研究進展

項飛鵬 ，陳錫炯 ，劉春紅 ，杜凱敏 ，王勤輝

(1.浙江浙能技術研究院有限公司，浙江 杭州 311121；2.浙江省火力發電高效節能與污染物控制技術研究重點實驗室，浙江 杭州 311121；3.浙江浙能長興發電有限公司，浙江 湖州 313100；4.浙江大學 能源工程學院，浙江 杭州 310027)

0 引 言

截至2019 年底，我國全口徑發電設備容量為20.11 億kW，其中火電裝機容量占據總量的59.22%，火電機組仍將在很長一段時間內占據發電行業的主導地位。為滿足SO2排放標準，國內火電機組普遍采用石灰-石灰石漿液對鍋爐煙氣進行脫硫處理，漿液在吸收SO2的過程中生成了以硫酸鈣為主要成分的混合物，脫水后的固體產物即脫硫石膏，目前國內脫硫石膏年產量可達8000 萬t 以上[1]。作為固體工業廢棄物，脫硫石膏較難在火電廠內直接利用，需要合適的場所來進行堆存安置。這不僅占用大片場地，還容易在堆放過程中對環境造成二次污染，尤其在經濟欠發達地區，石膏消費量較少，脫硫石膏無法外銷，堆存廢棄問題突出。大規模、有效地處置利用火電機組產生的脫硫石膏是當前電力行業環保領域亟需解決的問題之一。

國外對脫硫石膏的利用開發早，利用率高，在某些國家其綜合利用率甚至可達100%[2]，主要用于替代天然石膏作為建筑行業原料，如生產石膏板、石膏砌塊等建材。為保障脫硫石膏的推廣應用，部分國家如英國、德國甚至規定禁止開采和使用天然石膏，從政策層面保護該產業的發展。目前國內脫硫石膏的利用率在80%左右[3]，與先進國家還有一定差距，應用以水泥添加劑和石膏建材行業為主。之前脫硫石膏產量較低時，各方對該領域的關注較少。2003 年以后，隨著國內火電機組脫硫裝置的陸續上馬，脫硫石膏產量快速上升，該問題也引起了決策部門的注意，陸續出臺了多項鼓勵資源化利用脫硫石膏的政策法規。2009 年，上海市出臺了《上海市脫硫石膏資源化利用和安全處置實施方案》，對本市范圍內的脫硫石膏利用途徑作出規劃，并對相關脫硫石膏加工利用企業進行經濟補貼，如企業增值稅免退稅、項目改造費用補貼、2009～2011 年內脫硫石膏利用直接資金補貼等多項措施。工信部在2016 年《建材工業發展規劃(2016～2022 年)》中提到，要在建材類產品如水泥、砂漿、混凝土中更多利用脫硫石膏等大宗工業固廢，開發綠色環保建筑材料。環保部在2017 年發布《火電廠污染防治技術政策》，建議脫硫石膏宜優先用于石膏建材產品或水泥調凝劑的生產，并鼓勵開發其他脫硫石膏高附加值產品制備技術。2019 年，國務院辦公廳《關于印發“無廢城市”建設試點工作方案的通知》要求以工業副產石膏等大宗工業固體廢物為重點，完善資源化利用標準體系，分類別制定工業副產品、資源化利用產品等的技術標準。可以預見，隨著相關法規的制定，在經濟政策的刺激和技術標準的引導下，未來國內脫硫石膏的資源化利用將進一步規范化，利用率將進一步提升。

總的來說，無論是國內還是國外，脫硫石膏的傳統資源化利用途徑為替代天然石膏生產建筑類材料，如石膏板，該類生產工藝較為成熟，已經有大規模的工業生產案例。另外，脫硫石膏作為水泥緩凝劑、改良土壤也是重要用途。除此之外，脫硫石膏的其他用途也多有報道，如制備新型復合凝膠材料、硫酸鈣晶須以及其他化合物等，這些技術可行，但由于經濟或其他方面原因還未大規模使用，相關產業有待開發。本文主要介紹目前脫硫石膏資源化利用的主要途徑以及相關研究進展。

1 脫硫石膏的基本性質

1.1 脫硫石膏的生成

濕式石灰石-石膏脫硫是火電廠最常見的脫硫方式，其脫硫效率可達95%以上，而且所需原料石灰石便宜易得，脫硫產物可以進行再利用，因而被廣泛采用。其流程為：鍋爐煙氣先經除塵設備脫塵，干凈的煙氣再進入脫硫塔，在脫硫塔內煙氣中的SO2被石灰石漿液中的CaCO3吸收，轉化為CaSO3，CaSO3再進一步被氧氣氧化為CaSO4，吸收煙氣的混合漿液在脫硫塔內循環利用，當漿液中石膏濃度到達一定值后進入脫水系統，脫水后生成的固體混合物即為脫硫石膏。

1.2 脫硫石膏的物理性質

新生成的脫硫石膏外觀為松散的濕粉類固體，由于含有其他雜質，顏色呈暗灰色或土黃色，而非純石膏的白色，密度為1.06～1.20 g/cm3。含有10%～20%的外在水分，容易結團成顆粒乃至大塊固體。粒徑較小，絕大部分固體顆粒尺寸在30～60 μm。由于含水量高，輸送時容易粘附設備，造成物料堵塞。

1.3 脫硫石膏的化學性質

除了含有10%～20%的外在水分，脫硫石膏其余固體物質主要成分為CaSO4·2H2O，正常情況下其含量在固體物質中占90%以上。另外，其他雜質還有碳酸鈣、亞硫酸鈣、二氧化硅、金屬化合物等。這些雜質部分來自于脫硫時采用的石灰石漿液，部分來自于除塵系統未能捕獲的飛灰，會對脫硫石膏的后續利用造成一定影響。

2 脫硫石膏的主要資源化利用方法研究進展

2.1 石膏類建筑材料

最常見的石膏類建筑材料有建筑石膏(β 石膏)、石膏砌塊和石膏板，由于石膏具有輕便、防火、隔熱等特點，非常適合用于建筑行業。天然石膏的最主要用途即為制備建筑材料，脫硫石膏因為與天然石膏成分相似，理論上完全可以取代天然石膏作為原料。但是石膏建材對脫硫石膏原料中的一些有害元素如氟氯的含量以及外觀白度有嚴格要求，因此會限制低品質脫硫石膏的應用。

2.1.1 石膏砌塊

石膏砌塊作為一種新型內隔墻材料，以其質量輕便、強度高、不開裂和增加使用面積等諸多優點，被建筑界廣泛認可。制備時以石膏、粉煤灰、水泥、水等為主要原料按一定比例混合，加入少量泡沫顆粒、緩凝劑，通過混合攪拌、攪拌液澆筑入模、材料凝結成型、液壓頂升、氣動拿取、砌塊運輸與堆放等工序，最后得到成品砌塊。

當前該領域的主要研究熱點在于結合市場需求，開發制備新型高性能以及差異化的石膏砌塊產品的工藝。婁有信等[4]利用自制煮壓釜與澆注成型工藝制備高強度石膏砌塊，發現較自然養護，干法養護(14 h、70 ℃)石膏砌塊更易獲得較高的力學強度。張欣欣[5]為獲得輕質且強度高的新型脫硫石膏砌塊材料，以脫硫石膏為原料，添加膨脹珍珠巖、玻璃纖維和防水劑，并獲得最優配比，此條件下制得的石膏砌塊表觀密度及力學性能最優，其表觀密度為959 kg/m3，斷裂荷載為2.72 kN，抗壓強度為10.7 MPa。趙建華等[6]針對出口市場所需的高密度高強度石膏砌塊，通過摻加減水劑以提高脫硫半水石膏漿體的流動性，增強二水石膏結晶體密實度，進一步提高石膏的強度，生產出的高密度高強度脫硫石膏砌塊符合歐洲標準EN 12859：2011 要求，密度平均值 1230 kg/m3，斷裂荷載 146 kN，抗壓強度14.5 MPa。

2.1.2 石膏板

石膏板是以熟石膏為主要原料，摻入添加劑和纖維作為輔料，并在表面粘貼覆蓋板紙制成的建筑材料。制備時首先將建筑石膏與添加劑、水等按比例混合成漿液，并流至預先鋪好的下紙面上，再鋪上上紙，壓成成型板材形狀，成型后再將板材凝結硬化，并切割成預定尺寸，切割好的石膏板再送入干燥機內進一步脫水，干燥后即為成品板材。

作為成熟的工業產品，石膏板的研究熱點也在于開發更高性能的產品。王偉宏等[7]利用木纖維及其表面改性手段提高石膏板的強度，研究了纖維形態和尺寸對石膏板性能的影響，結果表明，粒徑為0.38～1.70 mm 的木纖維增強效果最好，當添加量為3%時板材的彈性模量、靜曲強度和內結合強度最高，較純石膏板分別提高了14.24%、35.73%和57.41%。張寧遠和錢丹丹[8]測試了一種泡沫混凝土-纖維石膏板的力學性能，結果表明，其抗壓強度平均值達到3.83 MPa，高于JG/T 169—2016《建筑隔墻用輕質條板》中≥3.5 MPa 的要求，彌補了傳統填充墻體自重大、抗沖擊性能差、吊掛力低等缺點。

相變儲能石膏板是一種將石膏板和相變材料相結合的新型材料，相比普通石膏板，有更好的儲能和保溫性能，能夠有效降低建筑調溫能耗。其調溫工作原理在于：石膏板中的相變材料可以通過自身的相變來完成與外界環境的熱量交換，而相變過程吸放熱量大，溫度保持不變，因此，即使在建筑材料與周圍環境有較大溫差，進行大量吸放熱情況下，建筑材料本身溫度基本保持不變，從而減少建筑能耗。該領域研究的核心在于選擇乃至合成適宜的相變材料，從而制備變溫性能優異的石膏板。

李碧海[9]采用LiNO3·3H2O(82%)和KNO3(18%)作為相變材料，將其以不同比例與石膏粉混合制成相變石膏板，當相變材料摻量為15%時，石膏板的綜合性能最佳。張建武等[10]制備了癸酸與棕櫚酸的低共熔物相變材料(CA-PA)，再將其與石膏制成相變儲能石膏板，石膏板具有較大的潛熱儲熱量，儲熱調溫性能良好，能夠長時間將溫度控制在人體舒適溫度范圍內；經250 次相變循環后，相變儲能石膏墻板的質量損失率僅為2.5%。

另外，也有部分學者關注了外界環境條件對石膏板使用的影響。韓震等[11]運用DOE 全因子實驗設計方法，研究了Na+、Mg2+、Cl-和 K+等 4 種常見可溶鹽離子在高濕環境下對脫硫石膏板下垂變形的影響，結果表明，高濕環境下，Mg2+和Na+均為脫硫石膏板下垂變形的顯著因素，其中Mg2+和Na+大幅增加其下垂撓度，而K+對含鹽脫硫石膏板下垂變形則有明顯的抑制作用。段瑞斌[12]的研究表明，濕度對石膏板的斷裂荷載影響較大，相對濕度從50%升至75%，斷裂荷載逐步下降；溫度則影響較小，環境溫度從20 ℃升至35 ℃時，石膏板的斷裂荷載變化幅度很小。

2.1.3 建筑石膏

建筑石膏指脫硫石膏(CaSO4·2H2O)經過 110～170 ℃熱處理后形成的β 型半水石膏，另外脫硫石膏也可以轉化為α 型半水石膏，兩者化學式均為CaSO4·1/2H2O，但結晶形態不同，性質不同。建筑石膏是制備其他石膏產品如石膏砌塊、石膏板、石膏砂漿的原料，一般采用回轉窯或炒鍋對脫硫石膏進行煅燒得到。

脫硫石膏原料質量和制備工藝對建筑石膏品質的影響較大。岳朝松[13]研究了煅燒時間、粉磨時間對脫硫石膏性能的影響，并進行了XRD 分析，為脫硫石膏工藝的設置提供理論參考。司政凱等[14]研究了煅燒工藝、粉磨工藝、陳化工藝對建筑石膏標準稠度需水量、凝結時間、強度等的影響，結果表明，脫硫石膏經210 ℃煅燒2 h 后，球磨2 min，密封陳化3 d，即可制備出初凝時間為6 min、終凝時間為9 min、2 h 抗折強度為3.24 MPa、2 h 抗壓強度為10.15 MPa 的建筑石膏，符合GB/T 9776—2008《建筑石膏》3.0 級的要求。

建筑石膏的凝結硬化時間較塊，無法滿足成型和施工需求，因此采用緩凝劑來延長其凝結時間。丁益等[15]研究了麥蛋白水解液石膏緩凝劑、檸檬酸、六偏磷酸鈉對脫硫石膏的凝結時間、強度損失等的影響，同時也對不同水化環境pH 值條件下緩凝作用的凝結硬化特征進行了分析，結果表明，麥蛋白水解液對pH 值環境適用范圍最廣，有良好的適應性，并在弱堿性條件下緩凝效果最佳，而檸檬酸和六偏磷酸鈉分別在酸性和中性條件下緩凝效果最佳。孟曉林等[16]研究了檸檬酸、酒石酸和三聚磷酸鈉等3 種不同類型緩凝劑對脫硫建筑石膏凝結時間、強度、水化溫度等性能的影響，檸檬酸的緩凝效果相對最好，但其對脫硫建筑石膏的強度損耗也最大；檸檬酸的緩凝效果在堿性條件下達到最佳；緩凝劑在一定程度上改變了脫硫建筑石膏水化溫度峰值的大小和出現時間。茹曉紅等[17]針對堿度對脫硫建筑石膏性能的影響展開研究，發現在拌合水pH 值為7.6～12.0 時，隨著堿度的提高，脫硫建筑石膏的初凝、終凝時間都明顯縮短；在pH 值為9.0 左右時，2 種水化環境中脫硫建筑石膏的抗折、抗壓強度都最佳；堿性環境還改變了二水石膏的結晶相變熱、結晶化程度、結晶形態和密實程度。

2.2 水泥緩凝劑

脫硫石膏作為水泥緩凝劑是當前脫硫石膏綜合利用的重要途徑。摻加1%～4%的脫硫石膏能有效調節水泥的凝結時間、提高強度、降低干縮率、提高抗凍性和安定性[18]。其原理在于水泥水化時，硫酸鈣能與水泥中的Ca(OH)2和C3A 發生化學反應生成鈣礬石，包裹住C3A，防止其進一步水化，從而降低其凝結速率。脫硫石膏顆粒小，硫酸鈣含量較天然石膏更高，脫硫石膏對水泥早期和后期強度均有不同程度提高，但水泥凝結時間有不同程度延長。

工業副產脫硫石膏的來源差異較大，采用不同來源脫硫石膏作為水泥緩凝劑的試驗研究較多。包東風等[19]以染料工業副產石膏作為水泥緩凝劑，研究了其對水泥凝結時間、流動度、強度等性能的影響，結果表明，染料工業副產石膏可作為水泥緩凝劑。周維[20]以鋼鐵企業燒結脫硫石膏作為水泥緩凝劑，性能達到或優于天然石膏配制的水泥。許麗麗[21]研究了水泥性能與脫硫石膏和粉煤灰摻量間的定量關系，提出脫硫石膏粉煤灰水泥配方的設計優化原則。

石膏在水泥中的作用機理也是研究熱點。蘇清發等[22]研究了脫硫灰和脫硫石膏對熟料、純相C3A 和C4AF 水化放熱特性及水化產物礦物組成的影響脫硫灰/脫硫石膏作為水泥緩凝劑的水化行為，發現脫硫灰和石膏均會與水泥的礦物成分作用形成鈣礬石等，對水泥起到緩凝作用，脫硫灰的效果更佳。郝文斌[23]探究了脫硫渣在水泥中的緩凝機理，結果表明，隨著CaSO3∶CaSO4的減小，熟料的凝結時間先延長后縮短；適宜比例的CaSO3和CaSO4在水化過程中會形成一層結構更加致密的薄膜，延緩水泥的水化。

2.3 復合膠凝材料

把脫硫石膏和其他水硬性膠凝材料比如粉煤灰、水泥、礦渣等按一定比例混合，在激發劑作用下，形成強度高、耐水性好等性能優異的混合材料，該材料稱為脫硫石膏基復合膠凝材料[24]。根據膠凝材料成分不同，可分為石膏-粉煤灰/礦渣基膠凝材料、石膏-水泥基膠凝材料兩大類。兩者與石膏反應均可生成有膠凝性且耐水性較好的鈣礬石，鈣礬石包裹住石膏阻止水分入侵，從而使材料具有較好的耐水性，同時生成的水化硅酸鈣凝膠有利于石膏制品力學性能的提高[25]。

利用難以處理的固廢結合脫硫石膏，以及粉煤灰、水泥、礦渣中的一種或幾種，研制膠凝材料是該領域的熱門研究方向。周瑜等[26]利用燃煤電廠的脫硫石膏和粉煤灰研制出綠色環保的免煅燒脫硫石膏-粉煤灰復合膠凝材料，研究單摻激發劑：氧化鈣、硫酸鋁、硅酸鈉及三乙醇胺對脫硫石膏-粉煤灰復合膠凝材料水化放熱的影響，得出各激發劑單獨作用時膠凝材料的活性激發規律。王浩任和吳蓉[27]對50%脫硫石膏和偏高嶺土組成的輔助膠凝材料與50%水泥組成的復合膠凝體系進行了研究，結果表明，當復合膠凝體系中脫硫石膏含量在5%～15%時28 d 抗壓強度高于純水泥；活性鋁礦物材料在一定范圍內摻量提高，復合膠凝體系內鈣礬石生成量會提高。錢耀麗[28]通過摻加礦粉、粉煤灰、鋼渣等水硬性礦物摻合料，開發低能耗高耐水石膏復合膠凝材料，實現石膏膠凝材料免煅燒。王珂等[29]采用城市垃圾焚燒飛灰、礦渣及脫硫石膏制膠凝材料，并以尾礦砂為骨料制取高性能膠結充填材料，對飛灰中的重金屬鎘進行固化處理。

除了傳統的粉煤灰-水泥-礦渣體系外，新型的膠凝材料也正在開發中。楊賀等[30]采用鈦石膏和脫硫石膏制備鈦石膏-脫硫石膏(TG-FGD)復合膠凝材料，結果表明，鈦石膏與脫硫石膏的質量比為3∶2，石膏增強劑(主成分為聚竣酸瞇)的適宜摻量為0.05%，制備TG-FGD 復合膠凝材料符合GB/T 9776—2008 中 1.6 等級要求。

2.4 硫酸鈣晶須

硫酸鈣晶須是一種以單晶形式生長的新型針狀、具有均勻橫截面、完整外形、內部結構完善的纖維亞納米材料，具有高強度、高模量、高韌性、耐酸堿、耐熱等諸多優良的理化性能，可以用作多種材料的改性劑，提高材料的物化性能，還可以用于環境凈化劑，吸收水體中的磷、汞[31]。

硫酸鈣晶須的制備方法目前主要有常壓酸化法法、水熱合成法、離子交換法與微乳法，各方法各有其優缺點，但硫酸鈣晶須生產普遍存在諸多問題，形貌、大小均勻的硫酸鈣晶須還無法實現大規模的生產。因此，當前該領域研究人員的焦點在于優化制備工藝條件以及制備條件對硫酸鈣晶須的影響。盧靜昭等[32]在H2SO4-Ca(OH)2-H2O 體系中制備石膏晶須，發現在 Ca(OH)2用量 0.037 mol/L、H2SO4用量 0.92 mol/L、反應溫度130 ℃條件下，所制樣品為半水石膏晶須，長度為100～600 μm，直徑為 3～6 μm，收率為 74.02%。添加微量鹽酸后，生成的晶須平均長度提高1.67 倍，且表面更光滑；母液反復循環3 次后，產品的形貌和晶型與初次所得半水石膏晶須產品無明顯差異。張秀英等[33]通過重結晶法制備了硫酸鈣晶須，研究了固液比、鹽酸濃度、重結晶時間及反應溫度對晶須形貌的影響，結果表明，當固液比為1∶12、鹽酸濃度為2 mol/L、重結晶時間為3 h、反應溫度為90 ℃時，硫酸鈣晶須大小較均勻，平均長徑比為40.23。吳葉等[34]采用水熱法在丙三醇水溶液中制備納米級硫酸鈣晶須，并通過ESEM 考察反應溫度、丙三醇濃度、原料粒度、晶種對硫酸鈣晶須形貌的影響規律，發現原料粒度和晶種對硫酸鈣晶須形貌影響較大，隨著原料的粒度減小，生成的硫酸鈣晶須平均直徑變小，平均長徑比逐漸增大。李強等[35]研究了反應溫度、反應時間、金屬離子的種類和濃度對硫酸鈣晶須形貌、尺寸的影響，制備硫酸鈣晶須的最佳工藝條件為：漿料質量分數為2%，反應時間為90 min，硫酸濃度為2 mol/L，攪拌速率為150 r/min，氯化鎂為晶型控制劑(濃度為17 mmol/L)，所制備的硫酸鈣晶須平均長徑比為148、平均直徑為2.2 μm。Mg2+通過吸附在晶體的表面對硫酸鈣晶須的形貌產生影響，而Al3+對硫酸鈣晶須的形貌影響是其被納入晶體造成。

2.5 改良土壤方面應用

脫硫石膏中含有豐富的鈣元素，鈣元素對改良土壤質量有重要作用。土壤呈酸性時，由于脫硫石膏中含有一定量的碳酸鈣，可以中和H+，從而降低土壤酸性；土壤呈堿性時，石膏中的二水硫酸鈣微溶于水，解離出的Ca2+會置換土壤中的碳酸類鈉鹽，從而降低堿度[36]。

脫硫石膏改良堿性土壤已被證實是行之有效的方法[37-38]，但改良后的土壤條件對種植農作物的影響效果則仍需進行大量研究驗證。呂建東等[39]以脫硫石膏改良寧夏黃灌區土壤，研究了4 種改良模式對水稻產量及其相關性狀的影響，結果表明，相同年份所有改良模式水稻株高、千粒質量、穗粒質量、單株籽粒質量、穗實粒數、穗總粒數等指標均極顯著高于無處理模式。李玉波等[40]研究改良土壤對燕麥生長的影響，分析收割期燕麥的各項生長數據可知，在輕度堿化土壤中脫硫石膏的施用量為15 000 kg/hm2時，燕麥的各項生長指標均達到理想狀態，土壤的pH 值降至8.11，全鹽量的增加幅度較小。

鹽堿地改良劑以脫硫石膏為主，同時配合其他改良物料，可以形成多種組合。尹建道等[41]以山皮砂、玉米秸稈、脫硫石膏作為土壤改良基質，對天津濱海鹽土進行改良，研究發現，山皮砂和玉米秸稈的協同作用是改良土壤結構的關鍵，但配比不同則效果不同，適當的摻拌比例能更好地改善土壤的通透性能、實現快速平穩脫鹽；同時野外的大規模綠化工程試驗證明了該技術方案的有效性和可行性。盧星辰等[42]探究了脫硫石膏、蚯蚓糞、硫磺、糠醛渣、沸石對土壤改良的效果，并據此設計改良劑配施組合。陳建等[43]在統一淋洗定額、施用有機肥和黃沙量的基礎上，研究了不同脫硫石膏施用量對甘肅鹽堿土的pH 值、堿化度、電導率、鹽分離子含量的影響，結果表明：隨脫硫石膏施用量的增加，土壤pH 值、堿化度呈遞減趨勢，土壤電導率先減小后增大，滴灌有助于0～40 cm 土層電導率的降低。

2.6 其他方面的應用

嚴玉波等[44]采用水熱合成法，以脫硫石膏為主要原料制備羥基磷灰石(FGD-HA)，并將其用于Cu2+吸附性能的研究，結果表明，Cu2+在FGD-HA 上的吸附平衡符合Langmuir 等溫線模型(R2=0.9846)，此吸附是自發吸熱的過程；Cu2+的優化吸附條件為投加量 3.11 g/L、pH 值 4.96、溫度 22.09 ℃、Cu2+初始濃度24.75 mg/L，此條件下Cu2+去除率預測值為100%。

李春情等[45]以脫硫石膏和碳酸銨為反應原料制備碳酸鈣和硫酸銨，對該反應過程進行研究，探索其反應機理和反應動力學。通過熱力學計算，認為該反應符合縮芯模型；合適的反應條件為，反應時間2 h，脫硫石膏粒度≤0.125 mm，攪拌速率≥250 r/min，此時該反應為固相產物層擴散控制。

3 脫硫石膏的利用建議

脫硫石膏在利用途徑上存在較大選擇空間，各地區火電廠可以依據本地區實際情況，選擇恰當的利用方式，如在建筑業發達地區，可以保障脫硫石膏向建材方向利用；水泥產區可作為水泥添加劑使用；西北含大量鹽堿地區可以用于土壤改良。這些也是當前較為直接的、主要的利用方式。在上述條件均不具備的地區，則可以重點考慮研發脫硫石膏轉變為其他高附加值材料，如硫酸鈣晶須、復合材料等，盡量避免脫硫石膏的堆積廢棄。

從生產源頭看，脫硫石膏的特性也會影響其應用范圍，因此火電發電企業應盡量保障自身脫硫工藝的穩定，除去氟、氯等有害雜質，提高二水硫酸鈣含量，避免脫硫石膏成分大范圍波動，這樣也有利于后續加工工藝的簡化。

政策引導方面，政府可以組織引導脫硫石膏利用企業靠近火電廠建廠，減少運輸距離；給予利用企業適當稅費優惠和資金補貼；嚴格環保要求，減少天然石膏的開采，保障脫硫石膏的優先使用；設立技術支持資金，鼓勵生產企業和研究單位開發新型石膏利用技術。

4 結 語

脫硫石膏是火電廠產生的一種固體廢棄物，產量巨大，如不合理利用會造成資源浪費和環境污染問題。國內對該問題越來越重視，近年來推出多項法規鼓勵脫硫石膏的資源化利用。脫硫石膏利用方式繁多，較為常見的有作為石膏建材，水泥添加劑，改良土壤等，但其他方式如制備硫酸鈣晶須、復合材料等也在緊密研究之中。可以預見，未來脫硫石膏的利用方式將呈現多元化、區域化特點，火電廠可以依據本地區的實際情況綜合考慮。另外，政府的政策引導對相關產業的布局也非常關鍵。