活性數碼印花糊DM-8812A的應用性能

黃標轉，覃 建，鄧東海

（廣東德美精細化工股份有限公司，廣東佛山 528305）

近年來，數碼印花得到迅速發展。因其工藝流程簡單、色彩豐富、污染低以及滿足個性化需求等優點，將在印花領域扮演越來越重要的角色。但數碼印花仍存在諸多問題，例如設備、工藝、墨水等。其中，織物的上漿工藝配方將直接影響噴墨印花織物的得色深度及花形輪廓清晰度等［1］。

本實驗主要針對廣東德美精細化工集團股份有限公司活性數碼印花糊DM-8812A 的應用性能進行深入研究，探討棉針織物的上漿工藝對活性數碼印花的影響。

1 實驗

1.1 材料

織物：40s棉針織增白布（廣州生業紡織品有限公司）。染料與試劑：活性染料墨水黃色、品紅、青色、黑色（深圳市墨庫圖文技術有限公司），防沾色皂洗劑DM-1522、活性數碼印花糊DM-8812A（廣東德美精細化工集團股份有限公司），硫酸鈉（分析純）、碳酸氫鈉（分析純）、尿素（濟南創通化學有限公司）。

1.2 儀器

HJ-8495 數碼噴墨打印機（廣州印可來數碼科技有限公司），Color Quest XE 測色儀（美國Hunter Lab公司），Q-sun xenon text chamber 氙弧燈測試箱（美國Q-Lab 公司），Rapid 染色小軋機（廈門瑞比精密機械有限公司），pH 計（Mettler Toledo），RVDV-Ⅱ+Pro 旋轉式黏度計（美國Brookfield 公司），RW20DZMn 懸臂式攪拌機（廣州儀科實驗室技術有限公司）。

1.3 實驗方法

實驗配方：糊料X，碳酸氫鈉Y，硫酸鈉Z，尿素H，水I，總和100%。

工藝流程：上漿（一浸一軋）→烘干→噴印→烘干→蒸化→冷水洗→皂洗→水洗→烘干。

1.4 測試

1.4.1 表觀得色量

分別用黃色、品紅、青色和黑色4 個單色，打印10 cm×10 cm 方塊，烘干、蒸化、水洗、烘干。采用測色儀在D65光源下測定印花織物正面的K/S值。

1.4.2 輪廓清晰度

分別設計直徑為3、5、7、9、11、13 mm 的圓，用青色噴印，噴墨量為200%，噴印后烘干、蒸化、水洗、烘干。用uniscan 06810 對圖案掃描，采用圖像分析軟件-Imagepro plus 對36 個圓點測試面積，累計面積之和越小，表示輪廓清晰度越好，反之表示輪廓清晰度越差。

1.4.3 色牢度

耐皂洗色牢度：按GB/T 3921—2008《紡織品 色牢度試驗耐皂洗色牢度》測試。

1.4.4 手感

用手觸摸的方法評定手感效果，由5 人評定并打分，最后進行綜合排序，分數越高手感越好。其中2 塊布樣為一組，5 人評分對比，評為優者得2 分，差者得1分。

2 結果與討論

2.1 數碼印花工藝優化

2.1.1 DM-8812A 用量

對純棉織物進行上漿，其中碳酸氫鈉2.0%，硫酸鈉8.0%，尿素6.0%，改變活性數碼印花糊DM-8812A用量，攪拌均勻后，對比黃色、青色、品紅和黑色的K/S值及K/S 值之和，DM-8812A 用量與4 種顏色的表觀得色量的關系如表1所示。

表1 DM-8812A 用量對表觀得色量的影響

由表1 可以看出，當DM-8812A 用量為0.6%～1.0%時，隨著DM-8812A 用量的增加，4 色K/S 值之和逐漸提高，當DM-8812A 用量達到1.2%時，其K/S 值之和略有下降。因為活性數碼印花糊DM-8812A 用量過大，一方面造成工作漿黏度過大，不利于上漿且易造成上漿面不勻，導致得色下降；另一方面可能造成局部漿料膜層過厚，墨水染料不易與纖維結合導致得色下降。綜合考慮4 色K/S 值，活性數碼印花糊DM-8812A 用量選擇1.0%。

2.1.2 尿素用量

對純棉織物進行上漿，其中碳酸氫鈉2.0%，硫酸鈉8.0%，活性數碼印花糊DM-8812A 1.0%，改變尿素用量，攪拌均勻后，對比黃色、青色、品紅和黑色的K/S值及K/S 值之和，尿素用量與4 種顏色的表觀得色量的關系如表2所示。

表2 尿素用量對表觀得色量的影響

由表2 可以看出，隨著尿素用量的增加，黃色、青色、品紅和黑色的K/S 值均是先逐步提高。當尿素用量提高到8%以后，隨著尿素用量繼續增加，黃色、青色、品紅的K/S 值呈下降趨勢，而黑色的K/S 值變化不大，基本趨于飽和狀態。因為尿素在蒸化過程中不斷吸收水分使纖維溶脹，幫助染料向纖維內部滲透并上染纖維，提高顏色的得色量。當尿素用量大于8%以后，由于吸濕量過大，染料墨水不斷向周邊及織物背面滲透擴散，使得印花輪廓清晰度變差，反面得色增深，導致正面得色量逐步降低。因此，尿素用量選擇8.0%。

2.1.3 碳酸氫鈉用量

對純棉織物進行上漿，其中硫酸鈉6.0%，尿素8.0%，活性數碼印花糊DM-8812A 1.0%，改變碳酸氫鈉用量，攪拌均勻后，對比黃色、青色、品紅和黑色的K/S值及K/S值之和，碳酸氫鈉用量與4種顏色的表觀得色量的關系如表3所示。

由表3 可知，當碳酸氫鈉用量為2.0%時，4 色的K/S 值之和最大。當碳酸氫鈉用量過小，即堿性條件不足時，活性染料墨水與纖維結合力不夠，大部分染料會在水洗過程中被洗掉，導致得色量較小；當碳酸氫鈉用量較大，即堿性較強時，增加了活性染料的水解量，所以隨著碳酸鈉用量的增加，K/S 值先增后降。因此，確定碳酸氫鈉用量為2.0%。

表3 碳酸氫鈉用量對表觀得色量的影響

2.1.4 硫酸鈉用量

對純棉織物進行上漿，其中碳酸氫鈉2.0%，尿素8.0%，活性數碼印花糊DM-8812A 1.0%，改變硫酸鈉用量，攪拌均勻后，對比黃色、青色、品紅和黑色的K/S值及K/S 值之和，硫酸鈉用量與4 種顏色的表觀得色量的關系如表4所示。

表4 硫酸鈉用量對表觀得色量的影響

由表4 可知，隨著硫酸鈉用量的增加，對4 色得色量K/S 值之和有一定的提高；當硫酸鈉用量大于6.0%時，隨著硫酸鈉用量的增加，黃色、青色、品紅和黑色的K/S 值趨于穩定或小幅下降。因此，硫酸鈉用量選擇6.0%為宜。

2.1.5 氣蒸時間

工藝配方：活性數碼印花糊DM-8812A 1.0%，碳酸氫鈉2.0%，尿素8.0%，硫酸鈉6.0%，攪拌均勻后，氣蒸（102 ℃，改變氣蒸時間），對比黃色、青色、品紅和黑色的K/S 值及K/S 值之和，氣蒸時間與4 種顏色的表觀得色量的關系如表5所示。

由表5 可知，不同顏色的最佳蒸化時間有所差異，主要是由于不同染料墨水結構、反應活性不同。另外，在氣蒸過程中，在飽和蒸氣條件下，活性染料充分進入纖維內部，在堿性條件下與纖維發生共價鍵結合，最終固著在纖維上。隨蒸化時間的延長，固色反應逐步完成，織物表面得色效果得到明顯提升；但氣蒸時間過長，部分活性染料水解，引起K/S 值先增后降。結合黃色、青色、品紅和黑色4 色K/S 值之和確定氣蒸時間為13 min。

表5 氣蒸時間對表觀得色量的影響

2.2 織物印花效果對比

在棉織物上采用DM-8812A 1.0%、尿素8.0%、碳酸氫鈉2.0%、硫酸鈉6.0%制糊后上漿，烘干，噴墨印花，烘干，102 ℃氣蒸13 min，水洗烘干后對比添加DM-8812A 與否的印花效果差異，結果如表6 所示。由表6 可知，添加DM-8812A 后，印花輪廓清晰度明顯提升，基本無滲化；耐皂洗色牢度均能達到3～4 級以上；添加DM-8812A 后對印花織物的手感幾乎沒有影響。以上指標均能滿足印花大貨生產需求。

表6 添加DM-8812A 與否對印花效果的影響

3 結論

活性數碼印花糊DM-8812A 應用于棉針織物數碼印花，優化工藝為：DM-8812A 1.0%、尿素8.0%、碳酸氫鈉2.0%、硫酸鈉6.0%，制糊后上漿，烘干，印花，烘干，102 ℃氣蒸13 min。水洗后印花織物成品輪廓清晰度、耐皂洗色牢度及手感效果等均能滿足印花生產需求。