精益改善五步法在卷煙工廠中的應用

摘要：文章以提升制絲線生產效率項目為例，詳細介紹了精益改善五步法在卷煙廠效率提升中的具體應用。通過項目界定（Define）、問題識別（Identify）、問題分析（Analyze）、問題改進（Do）、問題控制（Consolidation）的五大步驟（簡稱DIADC），應用價值流分析、ECRS等工具方法，聚焦瓶頸工序，針對生產線存在的主要問題實施改進，達到了提高生產效率、建立改善文化的目的。

關鍵詞：制絲生產線、精益改善五步法、生產效率提升

制絲線是生產卷煙制品煙絲的生產線，主要包括葉片處理段（包括切片回潮、葉片加料等工序）、切烘段（包括切絲、葉絲干燥等工序）、摻配加香段（包括比例摻配、混絲加香等工序）等，廣西中煙NN卷煙廠制絲線包括兩條葉片處理線、三條切烘線、兩條摻配加香線。煙葉原料經葉片處理段松散、回潮、加料、混合后，進入切烘段，經切絲、葉絲干燥環節，加工成符合工藝要求的葉絲，然后經摻配加香段實現比例摻兌和均勻加香，加工成可供下游卷接包工序使用的成品煙絲。生產效率是卷煙工廠KPI指標之一，對卷煙交貨及時率、生產成本等有重要影響。

1 精益五步改善模式概述

廣西中煙在長期的精益管理實踐中，為促進“問題導向、全員改善”的長效機制落地，遵循PDCA原理，參照六西格瑪DMAIC改進模式、8D工作法、麥肯錫七步法等成熟的方法論，提出了精益五步改善模式。“精益五步改善模式”就是通過項目界定（Define）、問題識別（Identify）、問題分析（Analyze）、問題改進（Do）、問題控制（Consolidation）的五大步驟（簡稱DIADC精益五步法），應用方法工具體系，合理地、有效地、科學地解決企業績效問題的改進與創新模式。

2 生產效率提升改善過程

2.1項目界定（Define）

在項目界定階段，需要明確項目的來源，界定項目的范圍，組建項目團隊并明確改進目標。項目選題時以行業倡導、公司重點工作為切入點，確保所開展的項目是有價值的。廣西中煙提出2020年生產線全面實現“兩班制”奮斗目標，要求各卷煙廠持續提升科學管理水平，優化產能布局，深挖生產潛能，進一步提高生產效率。NN卷煙廠根據公司“三班制轉兩班制”目標，根據測算，設定制絲線的目標為：批生產節拍≤76min，且煙絲質量合格率≥99.5%。

2.2問題識別（Identify）

在問題識別階段，通過流程分析、收集和組織數據，進行問題聚焦，找到改進方向。NN卷煙廠通過對制絲線各工序周期時間的測定，明確各生產線、各工序的生產周期時間;通過開展設備能力調查，查找設備能力上的瓶頸工序;通過開展實際生產節拍調查分析，找出實際節拍與目標節拍的差值，并明確節拍的瓶頸工序，計算線平衡率;通過對設備故障停機時間、換牌時間、等待時間、在制品庫存、生產排程方式、產品合格率等方面進行調查分析，繪制現狀價值流圖，找到了“工序不平衡、等待時間過長、未實行拉式排程”等三個主要問題。

2.3問題分析（Analyze）

問題分析階段是對問題識別階段發現的問題，進行更深層次的分析，找到問題的根本原因，以明確改進措施。針對瓶頸工序，在進一步的分析中，發現摻配加香段的瓶頸設備為葉絲摻配系統，并分析了其能力不足的原因和改進方向。針對生產中存在大量等待時間，通過作業流程和動作分析，發現摻配和加香的作業流程不合理，存在大量等待的時間浪費，稼動率僅65%左右，且作業動作中存在多余或不合理動作。分析生產安排時，發現由于未采用拉動式生產排程，導致在線庫存偏大，阻礙了生產的順暢性。另外通過分析還發現，由于制絲線設備的“232”結構，切烘與摻配加香兩個工段在生產銜接中存在占線導致的等待時間較多，各牌號固定工藝路徑，也使得生產安排不夠靈活，導致了切烘三線產量嚴重不均衡。

2.4問題改進（Do）

問題改進階段，需要根據問題分析階段找到的問題根本原因，尋找可能的解決方法，包括短期、中期、長期的解決辦法，制定改進對策，提出行動計劃和相應的資源，實施改進。在NN卷煙廠的制絲線改進項目中，改進對策一是提高葉絲摻配系統設備能力和生產線柔性化生產能力。包括將定量管直管部分尺寸由400×345mm調整為650×365mm、摻配電子秤能力由5000kg/h擴容擴為7500kg/h。改進對策二是應用ECRS方法優化各工序的作業流程和動作，比如混絲加香工序通過優化，去除/轉外部42步，重組12步，合并15步，簡化19步，優化后該工序效率提升55%，并根據優化后的作業步驟，制定新的作業標準。改進對策三是網格化設備管理，提高設備保障能力。根據兩班制模式需要，從維修用工、維修質量、維修效率、備件保障等方面進行綜合分析，采用網格化設備管理模式，將各設備維保責任分解到人，并將設備故障率和質量保障能力，直接與責任維修工、技術員績效掛鉤。改進對策四是實施拉動式生產模式。以一下工序需求為導向，按“拉動式生產”理念排產，并根據不同牌號，采用不同策略。小規格牌號根據卷包線生產計劃和制絲線生產周期進行投產;大規格牌號以卷包線臺班數為單位，以既能滿足生產需求，又盡量避免庫存偏大為原則，測定貯絲柜標準手持量，同時根據風險控制原則，確定葉絲暫存柜和貯葉柜安全存量。生產中動態跟蹤卷包線煙絲消耗量，將貯絲柜作為調度樞紐，通過精準的貯柜調度策略，實現生產連續化和庫存最小化。改進對策四是實施均衡化生產。針對切烘段三線之間產量嚴重不平衡，根據工藝特點，選擇兩個產量較大的牌號，作為產線平衡牌號，生產中靈活選擇工藝路徑。增加跨線輸送皮帶機，使切烘三線與摻配加香的兩線可以任意組合，避免占線“堵車”的現象。在生產計劃上消除 “波峰波谷”現象，實施均衡投料。

2.5問題控制（Consolidation）

問題控制階段是項目團隊維持項目改進成果的重要步驟，該階段需要對改進的效果進行驗證和確認，并將改進過程中涉及的知識、技能培訓相關員工，標準化相關過程，固化改進措施，以保證改進成效的長期有效性。NN卷煙廠制絲線在本階段對改善實施過程中修改的摻配加香工序等6份作業標準納入到標準規范文件體系，并將制定的《制絲排產管理規定》、《特殊生產時段管控細則》等制度納入到管理制度體系。通過統計分析，改善后，制絲生產線的線平衡率為87.0%，生產節拍為74.63min，煙絲質量合格率99.77%，成功達到了改進目標，滿足了公司兩班制生產的安排。

3 結束語

精益改善五步法（DIADC）改善模式是廣西中煙為促進精益管理落地，打造精益改善文化，總結提煉出來的一種精益改善模式。經過多年的推行和實踐，精益五步改善模式逐漸為公司員工所熟知。在工廠層面，應用該模式開展項目攻關取得的成效十分顯著，為工廠效率、質量、成本、士氣等方面的績效提升，發揮了重要作用，員工也更為深入的感受到了精益改善的魅力。

參考文獻

[1]今井正明.改善 [M].北京：機械工業出版社，2021.

[2]國家煙草專賣局頒發.卷煙工藝規范[M].北京：中國輕工業出版社，2016.

作者簡介：謝贊吾（1975.8-），男，廣西中煙工業有限責任公司，大學學歷，工程師，研究方向：卷煙工藝技術及精益管理。