基于煙絲混合均勻性的研究與應用

河南中煙工業有限責任公司駐馬店卷煙廠 河南 駐馬店 463000

前言

在制絲生產過程中，葉組配方經過葉片預混、葉片儲存等工序初步混合，而后經切絲機制成葉絲，然后葉絲再與梗絲、膨脹煙絲、薄片絲等配方按照技術要求進行摻兌進得到成品煙絲。制成的成品煙絲，配方要求各組分要充分混合均勻，確保煙支吸味穩定、風格一致。為此，我們進行了一些設備和運行參數的優化，以期提高煙絲的混合均勻程度[1]。

1 材料與方法

1.1 設備儀器

葉片預混柜、儲葉柜、混絲設備、儲絲柜。

1.2 實驗材料

選用牌號為紅旗渠（新版銀河）的煙絲為研究對象。

1.3 試驗方法

（1）葉片預混柜、儲葉柜運行參數的調整。通過調整葉片預混柜、儲葉柜的布料車和布料帶電機頻率（預混柜和儲葉柜設備結構相同，參數調整一致），并調整了進柜鋪料方式，對煙片混合的次數進行了研究，如下表。

表1 預混柜、儲葉柜參數調整表

（2）加裝小型喂料機和勻料撥料輥。通過在葉絲主絲秤前增加一小型喂料機，穩定來料流量，減少葉絲主秤流量的波動，并在摻配電子秤出口處加裝勻料撥料輥，使得物料輸送時更加分散均勻，提高四絲摻配的瞬時精度。

（3）調整儲絲柜變速齒輪個數。對儲絲柜布料帶和布料行車變速齒輪進行了調整，將變速齒輪被動輪齒數由原來的30個調整為26個，提高布料帶布料的運行速度。

（4）混合均勻度測試。為了定量驗證煙絲混合的均勻性，按照行業標準測定（1-糖堿比×鉀的變異系數）×100%來評價煙草混合均勻度，具體方法如下：分別連續隨機取樣15個樣品煙絲，并密封保存，之后檢測改進前后煙絲化學成分（避開柜頭和柜尾在煙絲出柜振槽落料口處）的變化，進而分析煙絲各組分的混配均勻度。

2 結果分析

（1）對預混柜、儲葉柜參數進行優化之后，布料帶運行一次布料量由原82.8kg降至50.4kg（如表1），而紅旗渠（新版銀河）最小配方物料量為200kg，這樣調整后最小配方物料可在儲柜內平鋪4次，有效提高了葉片混配均勻性。

（2）設備改進后葉絲主秤流量穩定性得到了提升，流量極差由原來的1763kg/h降至70kg/h，流量變異系數由5.49%降至0.11%，摻配瞬時精度也可以很好地控制在0.5%以內，由這些數據可以看出煙絲混合均勻性得到顯著提升。

（3）儲絲柜布料帶和布料車變速齒輪調整后，布料帶鋪料運行一次所用時間由51.9s減少至44.0s，布料帶布料運行速度明顯提升，煙絲各組分混配均勻性得到了提高。

（4）上述三種措施采取后煙絲各組分混配均勻度由95.32%提高至98.86%，煙絲均勻性明顯提高（如表2）[2]。

表2 煙絲混合均勻度

3 結束語

通過對運行參數的優化可以增加煙片、煙絲混合次數；借助對設備的改進穩定了物料流量，也提高了煙絲混合均勻性，增加了煙絲摻配瞬時精度。以上三種措施采取后煙絲各組分混配均勻度由95.32%提至98.86%，煙絲混配均勻度大大提高。而且查詢質監站焦油量檢測結果，結果顯示焦油量批間極差由1.6mg/支降到0.7mg/支，降低了0.9mg/支；煙支吸阻極差由4.1Pa降至3.6Pa，降低0.5Pa，卷煙主流煙氣也得到了穩定提高，有效保證了煙支的感官質量。