中科煉化考出好成績

文／李 海 吳金梅

2020年12月16日，中國石化集團公司發來賀信。賀信指出，中科項目建設及開工實現“雙勝利”，是中國石化“十三五”發展的一項重大成果。

自2020年9月30日煉油化工裝置投產打通全流程以來，截至當年11月，中科煉化已累計加工原油232.10萬噸，生產乙烯7.75萬噸，實現營收73.08億元。11月實現投產后首月盈利。

“2020年以來，面對疫情防控、復工復產、工程收尾、設備試運、裝置投產等艱巨任務，在集團公司黨組的堅強領導下，我們一個接著一個，攻堅克難、爬坡過坎，最終交出了一份合格答卷。”公司執行董事、黨委書記吳惜偉深有感觸。

●中科煉化碼頭白鷺翻飛，海天一色。 攝影/聶冬生

萬人施工現場零感染

中科煉化項目是新時代中國石化標志性煉化工程，投資400多億元，建設1000萬噸/年煉油、80萬噸/年乙烯項目及相關輔助配套工程。2020年年初，就在項目迎來工程收尾和生產裝置投產的關鍵時刻，一場突如其來的新冠肺炎疫情讓項目面臨“減速”困境。

疫情就是命令。“必須把確保員工的身體健康放在第一位，做到疫情防控和施工作業兩手抓、兩手硬、兩促進。”吳惜偉在組織召開疫情防控工作時強調。

2020年1月22日，集團公司黨組召開疫情防控緊急視頻會后，公司迅速行動，落實物資保障、入廠防控、網格化監測、測溫監控、環境消毒、EAP服務、宣傳教育等8項防疫措施。公司黨委組建了42支黨員突擊隊共524名黨員參與防疫和開車準備工作，建立黨員責任區，通過“一對多”黨員聯系群眾網格化管理機制。同時，向洛陽工程、工程建設等8家主要參建單位黨委以及16家業務外包單位發出聯動開展防疫和復工倡議，形成聯防聯控。

春節期間，公司與部分未完工的參建單位實行過節不放假，3000多名施工人員和生產準備人員堅守崗位。為了做好節日加班人員的防疫，他們嚴格加班人員駐地和廠區“兩點一線”管理，對施工現場實施封閉管理，對各出入口設置檢查點，保持現場相對隔離，減少不同區域人員交叉接觸。這些措施保障了春節期間工程尾項施工和生產準備有序進行，疫情防控和施工作業兩不誤。

春節過后，為確保盡快復工，公司與地方政府聯手，組成13個協調小組深入廠區周邊的2個鎮67個自然村，對施工人員住宿條件、隔離時間、人員返回順序等進行檢查指導，對村莊公共場所進行專業消毒，解決了數千名返工人員的安全入住問題。他們累計為進場人員做核酸檢測超過2萬多人次。在2月中旬至3月上旬疫情最嚴峻的時期，返工人員超過1萬人，現場高峰期作業人員超過18000多人，沒有發生一例感染事件。

優質高效打通全流程

在常態化高壓抓疫情防控的同時，生產裝置的投產工作一刻也沒有停歇。

28套主要生產裝置雖然在2020年年底實現了工程交接，但是遺留工程尾項較多，需要整改銷項的“三查四定”問題就達6萬多項。受疫情影響，原計劃外國專家到場技術指導151人，實際到場的只有8人；全廠要求外國專家到現場服務的進口設備共有14項，涉及30臺設備、10項引進專利技術工藝包、11個外國制造商。這意味著裝置開車絕對是一場“惡戰”。

面對困難，沒有條件就創造條件上。“能否在制造商授權的情況下，采用國內技術人員現場+外國專家視頻指導模式進行進口設備調試？”公司領導大膽提出想法。由于沒有任何先例可借鑒，設備工程部聯合物資供應中心等部門列出每臺設備安裝、調試作業清單，制定了詳細的調試方案，并先后5次組織國內行業專家對調試方案進行科學論證。

2020年9月12日15時，18萬標準 立方米/小時煤制氫裝置打通全流程，產出99.99%高純度氫氣。“這標志著德國魯奇低溫甲醇洗技術在沒有外國專家到場的情況下應用成功。”煉油三部主管袁來深松了一口氣，這是他和項目團隊加班加點奮戰的成果。

“原本外國專家需要花60天才能指導完成的調試，我們花了45天就完成了。”袁來深說。據他介紹，光是低溫甲醇洗單元的設備調試，就有3590個數據測量點和19臺容器的器內檢查，要對2081個測量偏差點進行整改。為此，項目團隊與廠家進行了35次視頻溝通，技術人員也以充足的準備和專業操作逐步攻克技術難關，項目得以如期推進。

就這樣，全廠進口設備全部順利完成調試開車，沒有發生任何安全問題，創造了國內首次在外國專家全程未到現場實現進口擠壓機等大型設備成功開車的紀錄。

“硬核”設備技術駕馭好

中科煉化項目國產化率超過95%，是目前國內國產化率最高的煉化一體化項目。其中，有不少核心設備和工藝技術屬于首次應用——

煤制氫裝置的2000噸級SE-東方爐是目前世界上最大的單噴嘴粉煤爐，是中國石化“十條龍”攻關項目之一；

35萬噸/年聚丙烯裝置的工藝及催化劑均由中國石化自主研發，規模達到國際領先水平。其中，擠出造粒機組是國內首臺具有自主知識產權的大型雙螺桿擠壓機，是中國石化“十條龍”攻關項目之一，被譽為“國之重器”；

25萬噸/年 環氧乙烷40萬 噸/年乙二醇裝置采用的是國產高選擇性YS-9010K型催化劑，是中國石化“十條龍”攻關項目之一……

要駕馭好這些“硬核”設備和技術，絕非易事。最難啃的“硬骨頭”當屬35萬噸/年聚丙烯裝置擠出造粒機組的調試。該機組輔助設備系統多，儀表聯鎖邏輯600多個，調試難度大，沒有先例可借鑒。

化工二部聚丙烯區域高級主管、共產黨員黃計杏迎難而上，統籌安排設備、儀表、輔助系統三線作戰，調試團隊每天加班加點搶進度，發現處理專項問題548項，先后優化試車方案16次。經過反復計算測試和修改邏輯，完成了切粒切刀進刀、切粒水進水、模板出料時間“三同時”的調試。為了給設備試車爭取更多的時間，黃計杏帶領團隊24小時連軸轉，僅用30天就完成了600多個儀表回路的聯鎖校驗，比計劃用時提前了5天；僅用4天時間，2020年6月9日18時，機組實物料試車成功，粉料用量和試車用時均打破國產擠出機組試車紀錄。

煤制氫裝置的2000噸級東方爐是首次工業化應用。面對新工藝新技術，裝置開工團隊開展技術攻關，摸索出最優混煤配比、點火燒嘴燃氣比、投煤氧煤比等各項工藝參數，解決了原煤濕度大影響操作運行等問題。該爐于2020年9月中旬一次投料成功，12月2日通過科技部組織的技術鑒定并成功出龍，打破了歐美公司的技術壟斷。