多措并舉延長江蘇油田閔橋區塊油井檢泵周期

摘要：本文以江蘇油田閔橋區塊為例，重點探討了該區域油井檢泵周期問題。首先，筆者對目前油井檢泵周期現狀進行說明，并對檢泵原因進行分析，并給出了如優化油井運行參數，降低磨損與疲勞損傷，延長檢泵周期等積極的解決措施。希望本文的寫作可以為江蘇油田閔橋區塊油井檢泵周期問題給出一定的幫助和指導。

關鍵字：油井檢泵周期;影響檢泵原因;解決措施

1.現狀分析

筆者通過對2018年56口維護作業井作業原因進行了統計分析根據調查數據顯示，桿斷25井次（2井次柱塞斷），占維護作業井44.6%，油管漏15井次，占維護作業井26.8%，檢泵8井次，占維護作業井14.3%，措施8井次，占維護作業井14.3%。截至2018年12月底江蘇油田閔橋區塊共開機油井97口，平均檢泵周期為635天， 年維護作業56井次，作業費用645.7萬元。

2.原因分析

（1）抽油桿問題影響檢泵原因分析

抽油桿斷脫是影響檢泵主要因素之一。主要表現在：抽油桿承受交變載荷引起的下部縱向彎曲，本體產生應力疲勞而導致斷裂;井斜的影響引起桿管偏磨;油井內介質對抽油桿產生腐蝕作用，部分井含水高，管桿表面失去原油的保護作用，產出水直接接觸油管和桿，管桿失去原油的潤滑作用，桿與管內壁磨損速度加快，行成管桿受損。

（2）油管問題造成檢泵的原因分析

抽油桿受交變載荷作用下部產生縱向彎曲，與油管內壁磨損，導致油管受損;井斜造成油管內外偏磨，導油管漏失等。上沖程時，由于井斜使抽油桿彎曲與油管內壁產生偏磨，下沖程時，由于管內各種阻力與重力的綜合作用，使抽油桿彎曲與油管內壁的另一側面產生偏磨，同時油管也與套管內壁產生摩擦首先導致的是接箍磨損，嚴重時導致油管磨損漏失;油管蠕動造成的漏失。由于上下沖程，油管受力變化，造成油管在井下蠕動，使抽油桿與油管內壁、油管與套管內壁產生磨損，導致油管漏失;油管受損后在腐蝕介質作用下，使管偏磨表面更粗糙，進而磨損更嚴重，導致油管穿孔;井況惡化造成油管漏失。當油井套管變形時，由于抽油井生產時產生管柱蠕動而在套管變形處時間一長必定會將油管磨穿，時間越長越嚴重。

（3）深井泵問題造成的檢泵原因分析

從凡爾罩斷脫原因分析來看。凡爾罩是連接抽油桿和抽油泵的橋梁，保證液體從活塞中泵出。在理想狀態下，活塞上下沖程受力作用在同一直線上，與抽油桿和泵的中心線重合，而實際生產中不然，由于結構問題會產生橫向慣性栽荷，這會使活塞在下行過程中形成兩個以游動凡爾罩為支點的力矩，一是由重力產生的力矩;二是由橫向載荷產生的力矩，這兩個力矩形成后，整個系統為了維持力矩平衡，活塞和泵襯套之間的摩擦力就會自動增大，摩擦力增大使抽油桿重力產生的力臂也增大，由重力產生的力矩也就增大。這兩個力矩在每個沖次中交替出現，大大增加了游動凡爾罩自身的疲勞強度，導致幾爾罩應力增加的結合處從過盈配合轉化或部分轉化為間隙配合，導致拉桿從游動凡爾罩處脫開。

同時，泵凡爾及泵裝配質量滿足不了深抽井井下環境要求，使凡爾座與凡爾球接觸面刺成溝槽，造成凡爾球密封不嚴而漏失;由于井下工作條件惡劣，砂、蠟對泵的影響大，砂、蠟沉淀在凡爾球和球座的接觸面上，造成接觸面刺壞而漏失;其他異物進泵造成泵漏失。如扶正器碎片掉進泵內，作業中有落物等。

3.措施與建議

（1）優化油井運行參數，降低磨損與疲勞損傷，延長檢泵周期

對低產液量油井合理調整沖次，采用長沖程、低沖次，降低抽油桿負荷，延長檢泵周期。安裝高頻斬波節能裝置可以將抽油機沖次由原來的3次/分鐘降低到1.8-2次/分鐘，單井產液量不變，減少電耗的同時降低了抽油桿的疲勞損傷和偏磨損耗。2013年2-3月共實施安裝23井次該裝置，對于延長低產液量油井檢泵周期起到了一定的效果。

（2）優化油井加藥制度，降低管桿負荷，延長檢泵周期

優化加藥制度，破乳降粘，對于降低管柱負荷，延長檢泵周期起到了一定的作用。對于加藥效果明顯，藥效作用持續時間長的油井，主要是摸索合理的沖擊式加藥的周期，此類井管理較容易。對于加藥周期短，藥效持續時間短的油井主要是改變原先的沖擊式加藥方式，變為連續加藥模式，有效的降低了油井的載荷驟變對管柱的疲勞損害。如在閔40-28實施了連續加藥裝置，該裝置使用后，改變的原先沖擊式加藥造成的電流驟變情況（沖擊式加藥：加藥前：上行電流/下行電流：17/21，加藥后：上行電流/下行電流：11/14;連續加藥裝置使用后：上行電流/下行電流：12/14平穩運行）。

改變加藥方式以后，油井載荷變化幅度明顯變小，對管桿的疲勞損傷得到降低，有效的延長了該類油井的檢泵周期。

（3）優化參數，確定合理洗井周期，降負荷延長檢泵周期

制定抽油機井熱洗周期，通常采用《抽油機井熱洗清蠟操作規程》中的“1.12”倍電流法，但是電流的變化是產量、井下工具狀況、地面設備狀況等多因素綜合作用的結果難于確定是何種因素造成。因此， 電流法確定熱洗周期方法存在局限性。實際操作中，通常先給每口井初步確定一個相對較短的周期，當抽油機井達到這個周期后，如無異常變化，就逐漸延長，直到出現產量下降、電流上升等現象再進行洗井，這樣便能更準確確定每口井的合理洗井周期。這種方法對技術人員的經驗、技術、責任心要求較高。同時油井產能是動態變化的，其結蠟原因復雜并且也是動態變化的，造成了油井的洗井周期也是不停變化的?，F將經驗和理論標準結合起來，由定性到定量，運用熱洗曲線法指導抽油機井熱洗清蠟工作。結合“試采二廠生產數據動態查詢系統”數據，由當年初次洗井日期或者最近一次作業日期起繪出時間與產液量、上電流、沉沒度、上載荷、下載荷五條關系曲線。以下五項指標中，任意三項變化達到如下要求時，即可確定熱洗日期。

這其中包括：液量下降10%以上;上電流上升1.12倍以上;沉沒度上升100 m以上;上行載荷上升5%以上（未動管柱）;下行載荷下降3%以下（未動管柱）。通過該套熱洗周期預測系統的實施，可以自動動態調整油井熱洗周期。防止因油井洗井周期過長，導致的載荷上升和管桿疲勞損傷;同時又能避免熱洗周期過短過頻繁，導致的污染地層和影響產量。

4.措施實施后效果分析

以上措施實施后，截至2019年11月底共開機油井109口，平均檢泵周期為697天， 年維護作業43井次，作業費用352.78萬元（其中有3井次費用未結算）。根據調查數據得知，與2018年相比，在油井增加12口的情況下，單井平均檢泵周期延長了62天，作業井次減少了13井次，節約作業費用支出200余萬元。

參考文獻：

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[6]王磊，王娟.大數據環境下石油企業信息化的建設探討[J].電子世界，2019（15）：71-72.

湯文浩1969.08.03男，江蘇石油勘探局采油二廠，生產管理，采油二廠指揮中心生產運行崗。