精益成本管理在企業(yè)中的應(yīng)用探析

□ 孔令濤

隨著市場經(jīng)濟的快速發(fā)展，科學(xué)技術(shù)的發(fā)展進步，制造業(yè)市場競爭愈發(fā)激烈，產(chǎn)能過剩的同時，制造業(yè)的利潤水平也在不斷壓縮，傳統(tǒng)的成本管理模式已經(jīng)無法適應(yīng)當(dāng)下制造業(yè)發(fā)展的需求。企業(yè)要在市場競爭中保持良好的競爭優(yōu)勢，在所屬行業(yè)中占有一席之地，就需要采用精益管理理念進行成本管理，創(chuàng)新經(jīng)營管理方式，降低企業(yè)生產(chǎn)成本，提高制造業(yè)的利潤水平，從而提升企業(yè)核心競爭力。

精益成本管理理念

精益成本管理是將生產(chǎn)與管理結(jié)合起來，以價值流為核心，以迎合顧客需求為目標(biāo)，在產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計、材料的購買、產(chǎn)品的生產(chǎn)加工、銷售運輸及售后服務(wù)等各個環(huán)節(jié)都注重對成本的控制。在不投入任何不必要的生產(chǎn)要素的前提下，適時生產(chǎn)出符合市場需求的產(chǎn)品，保證生產(chǎn)的所有環(huán)節(jié)都具有經(jīng)濟效益，盡可能消除故障和浪費，實現(xiàn)零缺陷、零庫存。

精益管理基本思想是“徹底杜絕浪費”，即杜絕等待的浪費、搬運的浪費、過量生產(chǎn)的浪費、不良品的浪費、庫存的浪費、多余動作的浪費、多余工序的浪費。實現(xiàn)精益管理的基礎(chǔ)是持續(xù)改善，即全員參與不斷發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題的循環(huán)過程，并且持續(xù)不斷地創(chuàng)新和改善。

AB輪胎公司是由1984年成立的橡膠廠轉(zhuǎn)變而來，于1992年開始生產(chǎn)輪胎，主要經(jīng)營輪胎、橡膠制品的生產(chǎn)銷售，年設(shè)計產(chǎn)能15000噸，出口業(yè)務(wù)約占60%。目前，AB輪胎公司是國內(nèi)規(guī)格型號最全的特種胎生產(chǎn)、研發(fā)企業(yè)，其產(chǎn)品包括載重胎、輕卡胎、工業(yè)胎、工程胎、農(nóng)業(yè)胎、半鋼子午胎、實心胎、特種胎八大系列1200多個規(guī)格，暢銷國內(nèi)20多個省市，出口到美國、加拿大、歐洲、東南亞、非洲等多個國家和地區(qū)。本文以AB輪胎公司為例，探析生產(chǎn)與管理中的精益成本管理問題。

精益成本管理存在的主要問題

生產(chǎn)過程中的七大浪費。過量生產(chǎn)浪費。公司計劃處分別向各車間下達生產(chǎn)計劃，各生產(chǎn)車間不知道上道工序來料和下道工序所需原料情況，錯配現(xiàn)象影響計劃完成率，同時導(dǎo)致各個車間的在制品庫存。這些在制品庫存延長了企業(yè)生產(chǎn)的非增值時間，占用了企業(yè)大量的空間、資金資源。

庫存浪費。產(chǎn)品多為以前年度累計生產(chǎn)，占用倉庫面積大，倉儲費用較高，且存貨賬齡長，導(dǎo)致部分存貨存在跌價風(fēng)險。主要為生產(chǎn)計劃不合理或訂單減少原因?qū)е?，為了保證設(shè)備利用率，降低產(chǎn)品成本，從而生產(chǎn)一些非計劃內(nèi)的產(chǎn)品，導(dǎo)致產(chǎn)成品積壓嚴(yán)重。

等待浪費。一方面，上述過早過量生產(chǎn)產(chǎn)生的半成品停滯就是等待浪費的一種；另一方面，等待浪費還體現(xiàn)在由于人機不匹配產(chǎn)生機器等待和工作量不合理的人工等待。個別工種技術(shù)含量較高，暫無替代人員，從而導(dǎo)致個別人員停工導(dǎo)致的下一步驟的等待。

搬運浪費。各車間在產(chǎn)品臨時存放，擺放隨機，配料、運輸?shù)冗^程作業(yè)造成的二次搬運、倒運多，工作強度大，作業(yè)效率低；各車間產(chǎn)成品重量較大，裝卸叉車作為運輸工具在各車間運輸在產(chǎn)品，未合理使用運輸工具。

多余動作浪費。公司雖然制作了作業(yè)指導(dǎo)書，但通過觀察發(fā)現(xiàn)，員工們的操作隨意性比較大，并未嚴(yán)格執(zhí)行操作步驟和標(biāo)準(zhǔn)，尤其是在煉膠車間，小料的使用全憑操作工經(jīng)驗把握，流量無法測量和控制。因為沒有定崗，員工與員工之間的銜接配合隨機、混亂，加之長期缺乏專業(yè)培訓(xùn)、評比等學(xué)習(xí)活動，生產(chǎn)效率難以控制，動作浪費十分嚴(yán)重。

多余工序浪費。成型車間工序以手工操作為主，缺少標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件。其中硫化車間各工序操作時間隨意性較大,影響計劃完成率，同時換模作業(yè)頻次高、換模時間較長，也導(dǎo)致一定的等待浪費。

不良品浪費。原材料標(biāo)準(zhǔn)要求寬泛，供應(yīng)商管理流程不完善，原料廠家不固定，膠料性能波動大，影響一次合格率；原料及產(chǎn)品檢測與流程不規(guī)范，設(shè)備精度及員工熟練度不足，也易導(dǎo)致不良品的返工及浪費。

生產(chǎn)設(shè)備老化嚴(yán)重。公司的生產(chǎn)設(shè)備年代久遠，大部分設(shè)備陳舊落后，老化嚴(yán)重，故障頻發(fā)，維修頻率高，自動化水平低。蒸汽設(shè)備跑冒滴漏嚴(yán)重，保溫效果差；電機變壓器能耗高、效率低，嚴(yán)重影響正常運行和生產(chǎn)效益。

成本核算方法不匹配。公司當(dāng)前的成本核算方法簡單籠統(tǒng)，成本數(shù)據(jù)不能有效指導(dǎo)企業(yè)的日常運作，有可能誤導(dǎo)企業(yè)管理者作出錯誤的管理決策，難以支持企業(yè)實現(xiàn)成本精簡目標(biāo)。

完善精益成本管理的對策建議

由以上分析可知，公司生產(chǎn)流程中存在典型的七大浪費問題，總體表現(xiàn)為生產(chǎn)效率差、庫存成本高、員工熟練度低。公司亟須應(yīng)用精益管理的理論和方法進行改善，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。

精益采購成本管理。采購是精益成本管理中最為重要的環(huán)節(jié)，占據(jù)了產(chǎn)品成本的很大比例，采購直接關(guān)系到企業(yè)的生產(chǎn)效率，直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量，所以嚴(yán)格控制采購成本是降低整個生產(chǎn)過程成本的最佳策略。建立完善、科學(xué)的采購體系，提高原材料獲得過程的透明度。采用招標(biāo)議標(biāo)的方式進行采購，與誠信良好、價格降低的供應(yīng)商保持長期的動態(tài)聯(lián)系和合作，形成長期穩(wěn)定的戰(zhàn)略伙伴。與廠商簽訂協(xié)議，實現(xiàn)適時采購，降低成本消耗，達到精益成本控制的目的。

建立拉動生產(chǎn)模式。完善生產(chǎn)計劃管理機制。早晚會組織日常生產(chǎn)計劃溝通會議，關(guān)注計劃業(yè)績指標(biāo)，進行業(yè)績對話，各車間建立相應(yīng)的可視化看板，每天車間早會進行通報，及時分析調(diào)整，提升管理水平。

建立存貨控制計劃。建立日常存貨管理辦法，規(guī)范存放標(biāo)準(zhǔn)，優(yōu)化物料路線，減少無效流動，通過機械化減輕搬運強度；定期對庫存狀況分析，設(shè)置庫存預(yù)警，及時采購補充，關(guān)鍵物料適量庫存，及時處理呆滯品、過量生產(chǎn)庫存、異常庫存等；對當(dāng)前呆滯產(chǎn)成品建立庫存清理方案，通過競標(biāo)銷售、打折處理等方式分類處理不同賬齡的存貨，及時釋放資金，減少資金占用和倉儲費用。

精益成本核算方法。精益成本管理要求企業(yè)擁有較高的信息化水平，公司可以借鑒ERP系統(tǒng)對公司的成本信息進行整理歸納和核算分析。根據(jù)企業(yè)目前的生產(chǎn)現(xiàn)狀，預(yù)先制定成本目標(biāo)，及時掌握各個車間的實際成本消耗情況，實時跟蹤控制各個環(huán)節(jié)生產(chǎn)流程的實際成本，發(fā)現(xiàn)和評估在實施時的實際成本與原有目標(biāo)之間的偏差，將其與預(yù)算之間的偏差控制在一定范圍內(nèi)。

精益人員保障管理。推動全員改善，鼓勵員工在生產(chǎn)過程中能夠及時發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，建立持續(xù)改善、全員參與的精益文化。構(gòu)建標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程和合理的崗位設(shè)置，在保持組織框架相對穩(wěn)定的前提下，改進職能設(shè)置，注重將改善成果制定成標(biāo)準(zhǔn)，運用作業(yè)指導(dǎo)書、定置管理，結(jié)合培訓(xùn)、評比等活動，固化改善成果。實施關(guān)鍵崗位人才培訓(xùn)計劃，優(yōu)化薪資結(jié)構(gòu)，技能與薪資掛鉤，建立后備人才接任計劃，降低在改善實施過程中因個別人員的流動給企業(yè)帶來的影響，形成競爭向上的氛圍。

為了提升企業(yè)的核心競爭力，實行精益化成本管理是時代發(fā)展的必然趨勢，也是降低企業(yè)成本，提高企業(yè)經(jīng)濟效益的重要途徑。企業(yè)管理者應(yīng)當(dāng)認(rèn)識到企業(yè)降本增效的目的與意義，分析企業(yè)成本管理當(dāng)中存在的問題，通過采取有效的措施及時解決，如此才能為企業(yè)謀取最大的經(jīng)濟效益，促進企業(yè)健康可持續(xù)發(fā)展。