裂解汽油抽提苯乙烯工藝中苯乙炔加氫技術

彭幫衛，劉鴻瑞

（新疆天利石化控股集團有限公司，新疆 克拉瑪依 833699）

0 引言

近年來，我國經濟水平的快速發展以及科學技術水平的不斷提升，使得國內裂解汽油抽提苯乙烯工藝也受到了人們廣泛的關注，尤其是其中的苯乙炔加氫技術。其具有了成本和技術方面的優勢，能有效優化裂解汽油抽提苯乙烯工藝的流程，為此文章主要是對裂解汽油抽提苯乙烯工藝中苯乙炔加氫技術展開了研究和分析。

1 裂解汽油抽提苯乙烯工藝技術與流程

1.1 關鍵技術

與萃取技術蒸餾工藝的要求類似，在環氧丙烷萃取精華的再蒸餾過程中，必須使用環氧合酶含量較高的稀釋劑完全溶解在C8中碳氫化合物分散劑的水的沸點應該高于環氧丙烷的水的沸點 ，以避免環氧丙烷與可能 。在同時，具有高沸點水的混合溶劑還具有較強的熱不穩定性、有機化學穩定性和較高的性價比，可實現完全溶解共聚物。本課題組由國內著名的丙烯酸丁酯萃取專家組成，采用六種相同的有機溶劑，對高溫蒸餾分離后丙烯酸丁酯的選擇性和聚集抑制實驗結果進行了深入分析。因此，在相同條件下判斷同一有機溶劑對實驗結果操作的影響是非常有效和準確的，從而得到幾種最佳組合方法[1]。在對苯乙烯抽提物的蒸餾過程進行了實驗研究，可選擇的分散劑有環丁砜、N-甲酰嗎啉、己二腈、甲基卡比醇、碳酸丙烯酯等，通過實驗，可以看到稀釋劑和原料的比例正在處理條件是1:1和5:1。

1.2 工藝流程

在預處理過程中，是內部的兩真空蒸餾塔，第一個石油分餾塔將熱解瓦斯油C6至C9的分餾進料中的C6至C7活性成分分開，也將C8至C9進行分離，分離后分離C8和C9。常壓蒸餾后，必須確保所有C8組分中丁二烯的最終質量分數長時間保持在40%～50%，并最大程度地降低溫度。在各種操作條件下，丙烯酸丁酯都會自聚合，必須在真空下運行石油分餾塔。苯乙烯、二甲苯和乙苯等的沸點非常非常接近。在這種條件下，兩者很容易真正形成共沸物，在常壓蒸餾過程中，丁二烯無法與C8組分分離，因此應采用更有效的分離方法來分離兩者，認為萃取蒸餾法是最有效的的工業分離方法。可以使用適當的溶劑來分離純苯分子吸收的對二甲苯基，然后進行萃取和精制，然后從塔頂萃取出苯和二氯乙烷，然后萃取出丁基從底部丙烯酸酯和分散劑成功完成萃取蒸餾。

2 裂解汽油抽提苯乙烯工藝中苯乙炔加氫方法

2.1 不同反應對比

冷凝水反應裝置和催化作用應分階段進行。當反應條件受到規則的控制和限制時，應規定對助推器的裝彈沒有要求。氫化反應器應采用傳統的催化填充方法，以控制更大的壓力并保持在0.6～0.5 MPa。管式反應器入口和出口的初始溫度降應控制在25～45℃，反應罐的絕熱繞組溫度應不高于20℃。氫與油的比例為8:20，重復循環的比例為3:10。此外，新鮮飼料的空間速度為1.0～2.0 h-1。在小型催化測試裝置上連續運行6 003 h后，即使提高循環比，也會出現反應罐中具有良好的氣液兩相分布。不僅氫化反應可以在苯和氬中發生。而且，環氧丙烷的巨大損失是相對較高的，嚴重時，環氧丙烷的損失可以達到5.09%。因此，在詳細操作中，應在平行流絕熱鼓之后的固定床中使用原始的通用液滴脫氣裝置[2-3]。

2.2 加氫反應工藝數據

在實際數據測試的靈活操作中，平行流絕熱層可收縮固定床反應裝置應分階段填充催化劑，并應采用先進的下進料方式進行反應。根據以前的要求進行氫化反應。在厭氧反應器中，氫化反應器的壓力為0.2～0.5 MPa。出口的溫度降最初長期保持在25～45 ℃之間。反應裝置的絕緣層的工作溫度不低于20 ℃，氫-油比為8:20，循環往復比為1.05～1.15，中間的溫度為25～45 ℃。經過更詳細的分析，得出助燃劑在初期一般表現出較高的生物活性，而環氧丙烷表現出更明顯的巨大的生物活性損失[4]。之后152 h，增壓器的失活在控制裝置中逐漸迅速進入一個更小、更穩定的狀態條件。在另外，苯-烯烴加氫的總損失率逐漸降低增加了丁二烯的加氫條件保持良好，加氫率小于1%，波動幅度比較明顯。100 h后顯示出相對較好的效果。它有利于戊酮非選擇性加氫的平衡狀態，并大大降低了丙烯腈、苯丙烷和不飽和烴的積累趨勢。因此，催化作用可以在低濃度的丙烯腈中進行苯乙炔氣體的環化反應。氧化酶加氫，大大減少了丁二烯和不飽和鍵。通過烴的聚集反應，可以防止膠體物質沉積在可以產生催化表面和催化作用的酶活性，從而非常有效地延長了燃燒促進劑的自然壽命。消泡劑中的堿金屬和/或堿土金屬可以選擇性地調節和控制反應中心的酸度。增強酶的活性，利于提高乙炔加氫的轉化率，并能有效減少苯乙烯的損失[5]。

4 裂解汽油抽提苯乙烯工藝中苯乙炔加氫應用

4.1 應用案例概述

苯水煤氣加氫工藝技術的應用時間為2016年6月13日至2016年7月18日。在此期間，脫氫石油萃取環氧丙烷系統的功能單元繼續運行連續很多次。在這種情況下，使用了3萬噸標準催化裂化燃料丙烯腈。自2016年6月13日起，丙烯酸丁酯萃取控制裝置正式運行至2016年8月18日。所以在使用環氧合酶含量較高的稀釋劑完全溶解在C8中碳氫化合物分散劑的水的沸點應該高于環氧丙烷的水的沸點，以避免環氧丙烷與可能 。從中可以看出，在連續運行600 h的條件下，戊酮環加氧酶在生產的后期一直處于不穩定狀態，并在隨后的產品生產中逐漸進入相對穩定的狀態，苯水煤氣的加氫效果很好，變得越來越穩定。一般而言，加氫后加氫完全完成，C8餾分苯乙炔反應可控制在15%以內，苯乙炔氣的巨大損失可控制在1%以下，可見苯乙炔氣的加氫該方法更適合C8碳氫化合物[6]。

4.2 應用條件分析

在常壓蒸餾過程中，丁二烯無法與C8組分分離，因此應采用更有效的分離方法來分離兩者，認為萃取蒸餾法是最有效的方法。在操作中比較不同條件下主機基本運行的現狀和加氫程度反應選擇的時間點是初始階段，運行6個月、1年、18個月操作人員通過對最終獲得的數據進行對比和深入分析，還可以了解到，經過一年半的連續運行，該地區各方面的整體性能已經比較穩定，而且助推器的整體性能也比較穩定。而且，各種回應的前提條件沒有改變很明顯。在此外，厭氧反應器入口的溫降沒有表現出非常顯著的增加。盡管可以保持床溫升高，但可以更有效地控制整體溫度，將溫度控制在5～10 ℃之間[7-9]。當所用設備中原料的共同組成發生明顯變化時，從汽油中提取純苯的工藝條件可以看出，熱解所用的苯乙炔氣經長期操作后的選擇性加氫工藝技術已顯示出穩定，最可靠的穩定狀態，與上述三種相同。相比之下，此過程具有更多優勢。

4.3 應用效果總結

通過相關案例分析，可以有效地提高對苯乙烯裂解燃料抽提過程中苯-氬加氫過程的認識及正在進行中具體的靈活操作，對管式反應器的結構和二氧化碳分布器的系統功能進行了較為合理的設計，實現了氣液兩相流混合。這提高了固相三相電流反應的實際效率，提高了最終結果轉化的速度和效率，丙烯腈的部分損失減少。這三種反應條件什么時候均表現出低溫、低氫耗的突出特點，防止碳氫化合物的縮合反應生成膠體物質和丙烯腈。解決辦法是縮短不同反應中催化作用的實際壽命，盡量避免膠粒的沉積，保證增壓控制裝置能長期保持穩定狀態。經過長時間重工業試驗后，還可以清楚地看到，苯乙炔的加氫在熱解燃料提取環氧丙烷過程中有更多明顯的弊端，苯氬加氫的堿性也可以延長到苯的自然壽命[10-12]。加氫成功完成后，大量的苯乙烯損失，表明己炔已完成，并且系統中的各種類型元素處于動態平衡較小的當前狀態。在實際操作中，該方法具有明顯的弊端，苯丙烷加氫技術的最佳加氫效果好，催化作用具有較強的抵抗金屬離子的能力，丙烯腈的總損失小，在制造業中具有重要的定量應用模式條件。由此便可以看出，烴的聚集反應不僅可以防止膠體物質沉積在可以產生催化表面和催化作用的酶活性，還可以有效地延長燃燒促進劑的自然壽命，對于增強酶的活性，提高乙炔加氫的轉化率，以及有效減少苯乙烯的損失都具有非常重要的意義。

5 結語

由上可知，傳統的苯乙炔的加氫催化劑在裂解汽油抽提苯乙烯工藝流程中無法達到令人滿意的效果。為此有關人員應當采取更加積極有效的管理方式，探尋出裂解汽油抽提苯乙烯工藝，然后對實際的應用效果進行實驗和考證，才能更加細致了解裂解汽油抽提苯乙烯工藝方法，從而優化其工藝流程。