雙酚A 型環氧樹脂基結構膠的制備及性能研究*

余 彪 ，陳智堅潘港元陳子明郭 森

（1 嶺南師范學院化學化工學院，廣東湛江 524048; 2 嶺南師范學院新材料研究院，廣東湛江 524048)

環氧樹脂是一類具有優良粘連、耐腐蝕、電氣絕緣、高強度等性能的熱固性高分子合成材料［1］。環氧樹脂已經被廣泛應用于多種金屬與非金屬的粘連、耐腐蝕涂料、絕緣材料、玻璃鋼/復合材料等的制造［2］。它在電子、電氣、機械制造、化工防腐、航空航天、船舶運輸及其他許多工業領域中起到重要的作用，已經成為各工業領域中不可缺少的基礎材料。環氧樹脂應用形式有涂料、膠粘劑、增強復合材料和成型材料等［3］。環氧樹脂結構膠具有黏度低、強度高樹脂本體、收縮小、韌性好、適應力強的特點，可用于高速鐵路軌道板，地鐵、隧道和地下通道的混凝土襯砌的裂縫修補［4-5］。本文以雙酚A 型環氧樹脂E-51、胺類固化劑T31、硅烷偶聯劑KH550 為原料制備了雙酚A 型結構膠，重點考察了硅微粉及硅烷偶聯劑用量對結構膠的性能的影響。

1 實驗部分

1.1 主要原料

雙酚A 型環氧樹脂E-51，廣州共慶化工有限公司；胺類固化劑T31，廣州穗欣化工有限公司；正丁基縮水甘油醚，江蘇高鳴化工集團有限公司；硅烷偶聯劑KH550，東莞市康錦新材料科技有限公司；硅微粉，600目，河北京航礦產有限公司。

1.2 主要儀器

傅里葉紅外光譜分析儀，Nicolet 6700，美國熱電公司；X 射線衍射儀，xpertPRO panalytical；熱場發射掃描電子顯微鏡，JSM-7610F，日本電子株式會社；電子萬能試驗機，CMT4204，常州藍光電子有限公司。

1.3 結構膠的制備

1.3.1 硅微粉活化

將硅烷偶聯劑KH550 溶于適量的無水乙醇中，再加入少量的蒸餾水。然后進行磁力攪拌均勻，邊攪拌邊加入稱量好的硅微粉，攪拌10min，充分混合均勻后，再進一步超聲震蕩10min，攪拌1h，最后加熱除去乙醇。最后用高速破碎機破碎凝結的活化硅微粉，放進干燥箱備用。

1.3.2 澆鑄體的制備

澆鑄體試件的制備按照GB/T 2567-2008 《樹脂澆鑄體性能試驗方法》的要求進行制作。各組分按照表1中的配比用量，先將環氧樹脂、稀釋劑和活化硅微粉加入燒杯，然后機械攪拌均勻，再加入固化劑，進行機械攪拌。倒入模具中，抽真空除去氣泡，這個過程可以觀察，待到無氣泡冒出，等待5min 過后取出。除去多余的環氧樹脂后，放入烘箱。在80℃條件下，進行固化反應3h。

表1 環氧結構膠的組成Table 1 The composition of epoxy structural adhesives

1.4 結構表征與性能測試

紅外光譜分析液體樣品可以取少量涂抹在壓好的溴化鉀上。固體粉末樣品，可取少量與適量的溴化鉀混合碾磨均勻，再壓片。掃描范圍400cm-1～4000cm-1，掃描次數為16 次，分辨率4cm-1。

抗彎性能測試根據GB 50728-2011。在實驗機上，調節跨度為80mm。然后，設置固定參數，其中有跨度80mm 和試驗機壓頭下降速度為2mm/min。每組澆鑄樣條平行測試5 次。

拉伸性能測試根據GB/T 17200-2008。測量樣條的尺寸，在每個樣條中間距離標距每端5mm 以內測量寬度和厚度，寬度精確到0.1mm，厚度精確到0.02mm，拉伸速率為10mm/min。每組澆鑄樣條平行測試5 次。

沖擊性能根據GB/T 1843-2008，測試前在試驗機上輸入樣條的厚度和寬度，并調節跨度40mm 模具澆鑄樣條的尺寸都是一樣的，不需要對每個樣條進行測量。把擺錘放置最高點，將樣條固定好，按下按鈕落下擺錘，并記錄數據。每組澆鑄樣條平行測試5 次。

形貌分析：對環氧結構膠的沖擊樣條斷面進行噴金處理，然后利用掃描電子顯微鏡進行形貌分析。

2 結果與討論

2.1 紅外光譜分析

圖1 中分別是KH550、硅微粉和活化硅微粉的紅外光譜圖。從圖中可知，2974cm-1和2873cm-1處是-CH3和-CH2的飽和C-H 的伸縮振動吸收峰；1116 cm-1和800cm-1是Si-O-C 的伸縮振動吸收峰；硅微粉經過活化后，在477cm-1處出現了Si-O-Si 的伸縮振動吸收峰。同時，2974cm-1和2873cm-1處的-CH3和-CH2的吸收峰基本消失，說明硅烷偶聯劑上的乙氧基完全脫去，證明了硅烷偶聯劑已經成功接樹到硅微粉的表面［6］。

圖1 KH550、硅微粉和活化黑色硅微粉的紅外光譜圖Fig. 1 The FT-IR spectra of KH550, silica micro-powder and activated silica powder

2.2 抗彎性能分析

2.2.1 硅微粉摻比量對抗彎性能的影響

表2 為在偶聯劑摻比量為0.08phr 時，不同摻比量硅微粉的環氧結構膠的抗彎強度。從表2 中可以看出，當活化硅微粉用量為0 時，環氧結構膠的抗彎強度為96.68MPa。當硅微粉的用量由20 增加至60 時，抗彎強度由80.31MPa 增加至89.48MPa，但是硅微粉的含量進一步增加至100phr 時，結構膠的抗彎強度出現一定程度的下降，達到86.18MPa，說明硅微粉的最佳用量在60phr 左右。

表2 不同硅微粉摻比量環氧結構膠的抗彎強度Table 2 The flexural strength of epoxy structural adhesives with different ratio of silicon micropowder

2.2.2 偶聯劑添加量對抗彎性能的影響

偶聯劑可以改善無機填料與高分子基體的相容性。這里重點考察了偶聯劑用量對抗彎強度的影響，硅微粉的填充量固定為60phr。從表3 中可知，當不用KH550活化硅微粉時，結構膠的抗彎僅為42.60MPa，但是用0.04phr 的硅烷偶聯劑摻比量去活化硅微粉時，抗彎強度提高至89.48MPa，增加了110%，說明硅烷偶聯劑明顯改善了硅微粉與環氧基體的相容性；當硅烷偶聯劑的摻比量提高至0.08phr 時，結構膠的抗彎強度進一步提高至104.39MPa 左右，提高了16%；但是當硅烷偶聯劑的摻比量再提高至0.12phr 時，抗彎強度變化并不明顯，為103.45MPa，說明硅烷偶聯劑的最佳摻比量在0.08phr 左右。硅烷偶聯劑的摻比量過高，反而使硅微粉發生團聚，反而不利于提高環氧結構膠的抗彎強度［7］。

表3 不同KH550 含量環氧結構膠的抗彎強度Table 3 The flexural strength of epoxy structural adhesives with different ratio of KH550

2.3 拉伸性能分析

重點考察了硅微粉摻比量對環氧結構膠的拉伸性能的影響，硅烷偶聯劑的摻比量為0.08phr。從表4 可知，當硅微粉的摻比量由0 增加至40phr 時，拉伸強度和斷裂伸長率均呈下降的趨勢，拉伸強度由77.56MPa 下降至64.79MPa，斷裂伸長率由20.09% 下降至9.87%。當硅微粉的摻比量增加至60phr 時，斷裂伸長率沒有明顯變化，拉伸強度明顯提高，達到84.63MPa；但是當硅微粉的摻比量由60phr 提高至100phr 時，拉伸強度變化并不明顯，在82MPa 左右，但是拉伸斷裂伸長率略有提高。從拉伸強度來看，硅微粉的摻比量為60phr 最佳。

表4 不同硅微粉摻比量環氧樹脂基結構膠的拉伸性能Table 4 The tensile property of epoxy structural adhesives with different ratio of silicon micro-powder

2.4 沖擊性能分析

表5 是不同硅微粉摻比量環氧結構膠的沖擊強度，偶聯劑的添加量為0.08phr，重點考察硅微粉含量對環氧結構膠的沖擊強度。從表5 可知，當不添加硅微粉時，沖擊強度最高，達到13.93MPa，硅微粉摻比量的為20 phr 時，沖擊強度最低，僅為4.07MPa。但當硅微粉的進一步增加至40phr～80phr 時，沖擊強度有一定程度的上升，保持在8.04MPa～9.85MPa 之間，但摻比量達到100phr 時，沖擊強度又出現一定程度的下降。可能原因是，當摻比量低于40phr 時，硅微粉與環氧樹脂基體未形成連續的均相結構，所以沖擊強度最低。但摻比量超80phr 時，因填充量太高，硅微粉容易發生團聚，所以會導致沖擊強度發生下降［8-9］。

表5 不同硅微粉摻比量雙酚A 型環氧樹脂基結構膠沖擊強度 Table 5 The impact strength of epoxy structural adhesives with different ratio of silicon micro-powder

2.5 形貌分析

圖2 是樹脂7 和樹脂9 的沖擊樣條斷面的SEM 圖。樹脂7 中所填充的硅微粉是用KH550 活化處理，而樹脂9 中填充的硅微粉沒有用KH550 處理。從圖中可以看到，樹脂7 樣條的斷裂面平滑，致密；而樹脂9 斷面糙，有較大的顆粒物和氣孔，表面多為層狀結構。這說明硅微粉經過活化處理，明顯改善了硅微粉與環氧樹脂基體的相容性。這是因為KH550 的末端有胺基，可以與環氧基團發生親核加成，參與固化反應，硅烷偶聯劑的“橋梁”作用明顯，因此可以說明硅微粉經過活化處理后，結構膠的抗彎強度得到明顯提高［10-11］。

圖2 樹脂7（a）和樹脂9（b）的沖擊樣條斷面SEM 圖 (X 2000)Fig. 2 SEM images of resin 7(a) and resin 9(b) (X 2000)

3 結論

（1）硅烷偶聯劑可以明顯改善硅微粉與環氧基體之間的相容性，明顯提高環氧基結構膠的抗彎強度。實驗結果表明，硅烷偶聯劑KH550 的最佳摻比量在0.08phr。

（2）硅微粉含量對于環氧結構膠的抗彎強度、拉伸強度和沖擊強度有重要的影響。研究結果表明，當硅微粉的摻比量在60phr 時，KH550 的用量在0.08phr 時，結構膠的綜合性能最佳，抗彎強度達到104.39MPa 遠高于國標GB 50728-2011 規定的85MPa。