機械設計與機械加工中常見問題及改善措施分析

郝振富

摘要：在新時期環境下，隨著科學技術水平的不斷提升，大大促進人們生活質量的提升，因此對機械加工產品的質量要求逐步提升，對此要高度重視機械設備產品質量，合理優化機械設計加工工藝，降低不同因素對零件加工效果的不良影響，從而有效提升機械設計加工的水平，促進加工質量的提升，為企業的效益提供保障。本文討論了機械設計加工中問題的解決對策，并針對其中存在的問題進行分析，并提出有效的解決策略，從而為機械設計加工常見問題及優化措施研究提供參考。

關鍵詞：機械設計;機械加工;問題;措施

1機械設計的概述

機械生產制造的首要步驟就是機械設計，機械設計的好壞直接決定了機械使用的性能和機械加工的質量，具體來說機械設計就是根據一定的要求對機械的尺寸、工作原理以及機械的組成材料等進行研究并通過一定的計算方式將其轉換成制造依據的過程。通常情況下，機械設計可以由三種類型組成，即新型機械設計、變型機械設計和繼承型機械設計，新型機械設計是指運用創新的理念和思維進行的區別于傳統設計的一種設計方式;變型機械設計是指為了更好的適應現代發展，在原有設計的基礎上進行一定程度的改進而發展出的變型設計產品;最后繼承型機械設計是指在原有的技術經驗上對機械性能進行的改善和提升。值得說明的是所有類型的機械設計都應該在保證設計質量的前提下最大程度的遵循優化原則，例如保證設計的準確性和可靠性、還要保證設計盡量節能環保并且縮減制造成本等。另外在設計中應該根據具體情況進行具體設計，滿足一定的特定設計要求。

2機械設計加工常見問題分析

2.1 機械設計加工性價比問題分析。在實施機械設計加工時，整個過程的專業性和精密度非常高，因此需要從業人員具備高水平的技術手段，并且要確保自己能夠達到機械設計與加工的專業技能和知識水平，從而在實施設計加工過程中，面對不同的設計加工問題能夠進行深入的分析，進而獲取不同的影響因素，準確找出其中存在的問題和生產隱患，進而找出有效的優化措施和解決方案。但是依照實際情況來分析，很多機械加工企業在設計和生產過程中所應用的加工設備比較陳舊，不僅對難以達到機械設計的要求，同時會降低整個產品的加工質量，導致出現材料浪費等情況，整體的操作難度大幅度上升，使得生產的產品性價比得不到有效提升，不利于企業的健康可持續發展。

2.2 加工精度問題分析。機械設計加工通常對流程性、技術性、技巧性有重要要求，因此要加強控制加工過程的精密度，確保各個加工零件的環節能夠落實到細節，防止出現不可逆的加工質量問題，從實際設計加工過程中能夠發現存在大量不可控因素，給加工精度帶來一定難度，比如溫度會對加工的精度產生影響，或者因為壓力問題導致零件出現磨損或變形等現象，因此，針對存在的不同影響因素要引起重視，特別是針對一些精密度比較高的機械零件，要將外界因素所帶的不良影響降到最低，從而將機械加工的精度提升到最高，所以，在對機械設計加工進行研究時，要綜合各方面因素來對各項預防方案進行編制，從而將加工誤差降到最低，提升機械加工的質量。

2.3 加工質量保障問題。企業生產效益容易受到機械設計加工產品質量的影響，導致其市場競爭力大大降低，因此要綜合不同因素來解決機械設計加工過程中存在的問題，其中材料性質和切削量是影響設計加工質量的重要因素之一，在設計加工時，加工零件的韌性和可塑性越大，則說明前期的切削量越大，同時加工原材料對零件塑形變形會產生一定影響，比如在加工刀具時，一旦出現疏忽，就容易導致零件塑形變形問題產生，嚴重時會導致出現撕裂情況，導致零件表面質量大大降低，同時，物理性因素會對加工零件質量產生影響，對此要引起高度重視，加強專業設計的研究力度，不斷優化設計加工工藝，確保加工精度的進一步提升。

3機械設計加工中問題的改進策略

3.1提高機械設計加工的標準化水平

工業的發展越來越趨向于標準化、規范化，機械設計加工行業也要提高其標準化水平。不同作用的零件具有不同的標準，在進行機械設計加工時，要按照國家的技術政策，來實現標準化的設計加工。提高企業在機械設計加工方面的標準化水平，可以提升企業的工藝熟練度，提高生產的效率，隨著工藝的不斷發展，還可以簡化設計結構，實現生產效率和使用效率兩方面的提升。隨著科學技術的不斷進步，設計加工工藝的標準化也是時代的要求，在機械設計方面要保證企業的與時俱進，隨時根據市場的需求來進行調整。

3.2合理設置切削參數

機械設計加工過程中，切削用量尤為關鍵。切削速度與切削深度對機械設計加工零件質量有著很大影響。在切削機械設計加工零件中，要結合零件自身屬性和材料特征，合理設置切削參數。最為主要的是合理設置切削速度、深度，避免在機械設計加工過程中零件表面出現過多積屑瘤。同時，零件加工中應控制好切削液使用量，確保切削質量。

3.3優化機械設計加工的操作流程

在進行機械設計加工的過程中，為了提高機械產品質量，工作人員先從設計入手，結合產品性能和操作特點，做好機械產品設計工作，優化設計方案，并和操作人員進行協商討論，滿足實際操作中產品功能、結構等生產要求，降低能源消耗，強化機械設計的精度，實行統一標準的策略，進而提高機械設計的綜合質量水平。用先進方式在專業工廠中對大用量零件進行集中化制造，提高產品質量的同時降低成本;這種同一指標可以讓材料與零件性能進行對此，進而提高機械零件的質量;標準化結構可以簡化設計流程和加工流程，縮短工期，進而提高機械設計加工的綜合質量水平。

3.3 優化加工工藝誤差

（1）掌握誤差發生根源，積極構建與創新改善策略。對于機械零部件加工，生產加工極具復雜性，誘發誤差的因素也較多。為此，一旦發現誤差，要給予重視，及時進行處理，制定有效與合理的解決對策，實現對誤差的修復與改善，降低誤差帶來的不良影響。具體講，首先，要對出現的誤差進行深入分析，掌握根源，以便實現對誤差的根本控制。其次，要對各種誤差進行綜合分析，積極創新，優化應對策略，增強有效性。

（2）提升加工工具管理的規范化水平，有效落實日常維護與保管工作。為了保證機械加工工藝的順利進行，要將加工工具的管理工作落到實處，提高重視度，為后續加工行為的有序開展創造有利條件，保證加工質量。首先，要對加工工具進行統一化與規范化管理，同時，明確不同加工工具的使用條件與適應方法，掌握各自性能，做好分類，確保工具類型齊全，性能優越，避免出現丟失等現象。其次，在加工過程中，結合具體情況，以加工需求為方向，對工具進行合理分組，以便有效降低誤差，提升工藝技術的準確度。最后，在加工完成之后，要對各種工具進行檢查，做好日常保養與維護，為其使用性能的有效發揮奠定堅實基礎。

4結語

對于工業化生產，機械加工工藝發揮至關重要的作用，其技術水平直接決定產品質量好壞。一旦機械加工工藝技術出現誤差，勢必降低工藝作業效率與品質，給整個加工過程產生阻礙。為此，要重視對機械加工工藝技術進行不斷改善，降低誤差的發生，保證產品精度達標，維護產品的使用性能與使用周期。，在根本上有效提升機械加工工藝技術應用水平。

參考文獻

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