下水器斜滑塊注塑模設計

于 丹

(南通工貿技師學院，江蘇 南通 226010)

1 塑件分析和材料的選用

下水器如圖1所示，進行中大批量的生產，根據《注塑模設計手冊》選用3級精度。此塑件選用PVC(聚氯乙烯)材料，增塑劑含量在10%～30%，PVC是Polyvinyl chloride的縮寫，理由：原料豐富、價格便宜、應用廣泛、有較好的抗拉、抗彎、抗沖擊性和電絕緣性，化學性能穩定等優良性能。

圖1 下水器

2 塑件的工藝分析

2.1 塑件的厚度以及外觀要求

下水器是耐用的生活用品，要求有一定的抗腐蝕性，因此下水器對強度、韌性、抗沖擊性等方面需要一定的要求，以保證下水器的使用壽命和使用效果。另外，由于下水器結構復雜、不允許出現頂出痕跡、飛邊、缺邊等缺陷。因此，采用綜合性能優良的PVC(聚氯乙烯)作為下水器的材料。PVC的相對密度小(1.1～1.3)、具有不易燃性、高強度、耐氣候變化性以及耐腐蝕性。PVC材料的平均收縮率0.2%～0.6%，成型溫度為150～180℃。

下水器屬于殼體類塑件，壁厚為1.5mm，下直徑為41。因為成型面較大，需要一定的脫模力，為防止薄壁的下水器變形，應增加脫模面積選擇動模型芯脫模，該塑件壁厚均勻，在PVC的壁厚要求范圍內可順利成型，詳情見圖2。

圖2 下水器動模型芯脫模

2.2 塑件尺寸公差與精度，體積和質量

下水器選用的尺寸精度等級為3級，用UG對塑件分析V=7897.499410872mm3≈7.9cm3。

質量m=pV=7.9×0.85=6.715g。

3 模具設計要點

3.1 澆注系統的設計

主流道設計應注意：主流道的端面形狀通常為圓形；為便于脫模﹐主流道一般制作都帶有斜度﹐但如果主流道同時穿過多塊板子時，一定要注意每一塊板子上孔的斜度及孔的大小；主流道大小的設計要根據塑料材料的流動特性來定；主流道在設計上大多采用圓錐形：制作時要注意﹕A.小端直徑D2=D1+(0.5～1mm)

B.小端球半徑R2=R1+(1～2mm)(其中D1﹑R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑)。本次主流道設計為圓錐形，錐角角度為2°～6°，對于PVC材料，選用6°。因為塑件上表面沒有精度要求，所以采用直接澆口。其特點是塑料熔體直接流入型腔，壓力損失小進料速度快、成型較容易，對各種塑料都適用。具有傳遞壓力好，保壓補縮作用強，模具結構簡單緊湊，制造方便等優點，如圖3所示。

圖3 直接式澆口

定位圈是將模具安裝在注塑機上時起到定位作用的結構件。定位圈直徑比注塑機的鑲板孔小0.2～0.4mm。一般大型模具需要用定位圈壓住澆口套，防止注射成型時的反作用力把固定螺釘拉斷，形狀如圖4所示。

圖4 定位圈

3.2 側向分型與抽芯機構的設計

本次設計采用側向分型與抽芯機構，側抽芯應盡量留在動模—側。在選擇分型面時，應將側抽芯隨留在動模一側，以方便利用動定模開合模動作來完成側抽芯；側抽芯應盡量選在抽芯距短的一側，有利于模具結構的控制和節約模具成本；側抽芯內盡量選在注塑壓力影響小的一側。產品的分型將產品膠位留在內模上，注塑壓力對側抽芯影響小，這樣有利于提高側抽芯的壽命。本次設計中，借用計算機輔助設計軟件UG建模，如圖5所示的分型面位置有利于脫模取出制件，并保證塑件的質量。

圖5 分型面

圖6 側壁位置

采用斜導柱側向分型與抽芯機構，如圖6所示，塑件A處為圓錐形，根據塑件這個結構特點，選擇斜導柱在定模，斜滑塊在動模，斜導柱驅動斜滑塊抽芯結構其結構如圖7所示。斜導柱側向分型與抽芯機構由斜導柱、側型芯滑塊、楔滑塊等零件組成。開模時，動模部分向后移動，開模力通過斜導柱帶動側型芯滑塊，使其在動模板的導滑槽內向外滑動，直至側型芯滑塊與塑件完全脫開，完成側向抽芯動作。塑件包在型芯上，隨動模繼續后移，直到注射機頂桿與模具推板接觸，推出機構開始工作，推桿將塑件從型芯上推出。

圖7 斜滑塊抽芯結構

4 模具結構以及工作過程

模具結構如圖8所示。模具的工作過程：注射成型后，開模時，由于上下模分開的同時斜導柱將滑塊往外推，通過推板將推管推出使制件頂出，取出塑件。在復位桿的作用下恢復原位，通過斜導柱使滑塊復位，重新合模，完成一次注射成型周期。

5模具整體結構

圖8 模具的結構總裝圖

1.定位圈；2.上模座板；3.定位圈內六角螺釘；4.唧嘴；5.定模座板；6.斜導柱；7.斜滑塊；8.動模板；9.墊塊；10動模座板；11.斜契塊；12.型芯；13.推管；14.頂桿固定板；15.推板；16.壓板；17.導套；18.導柱；19.定位塊；20.復位桿；21.彈簧